Genom att göra en kniv från en såg med dina egna händer kan du få till ditt förfogande en skäranordning som prestandaegenskaper mycket bättre än fabriksmotsvarigheter. När du gör en kniv med dina egna händer får den exakt den form som passar mästaren mest. Fabriksgjorda knivar är vackra, men inte alltid pålitliga. Det finns ingen garanti för att de inte kommer att misslyckas i det mest avgörande ögonblicket.

En hemmagjord kniv gjord av en skiva, en bågfil för trä eller en såg för metall kommer att hålla i många år, oavsett lagrings- och användningsförhållanden. Låt oss titta på hur man gör en kniv av metalldelar fabrikstillverkning, vad som behövs för detta och vilken särskild uppmärksamhet bör ägnas.

Råvaror för produktion hemgjord kniv Kan vara vilken ny eller gammal skärdel av härdat stål som helst. Det är bättre att använda metallkapskivor, hand- och pendelsågblad som arbetsstycke. En gammal motorsåg är ett bra alternativ. Från dess kedja kan du smida och slipa ett blad som inte är sämre i kvalitet och utseende än det berömda Damaskusstålet.

För att göra en kniv med dina egna händer behöver du följande utrustning och material:

• bulgariska;
• skärpningsmaskin;
• elektrisk borrmaskin;
• linjal;
• hammare;
• sandpapper;
• bryne för slipning;
• filer;
• kärna;
• epoxilim;
• koppartråd;
• markör;
• hink med vatten.

Separat måste du tänka på problemet med handtaget. Den färdiga produkten ska ligga bekvämt i handen.

För att göra ett handtag är det bättre att använda:

• icke-järnmetall (koppar, brons, mässing, silver);
• trä (ek, al, björk);
• organiskt glas (plexiglas, polykarbonat).

Råvarorna till handtaget ska vara intakta, utan spår av sprickor, röta eller andra defekter.

Regler för att arbeta med metall

För att bladet ska vara starkt och elastiskt, under tillverkningen är det nödvändigt att följa reglerna för att arbeta med metall. De är följande:

1. Arbetsstycken får inte ha synliga eller dolda skador. Innan man gör en kniv måste arbetsstyckena inspekteras och knackas. En fast del låter högt, men en defekt del låter tråkig.
2. Vid design av bladets form måste vinklar undvikas. På sådana ställen kan stålet gå sönder. Alla övergångar måste vara jämna, utan veck. Skärningen av rumpan, handtaget och säkringen måste slipas i rät vinkel.
3. Överhett inte stålet vid sågning och slipning. Detta leder till en minskning av dess styrka. Ett överhettat blad blir skört eller mjukt. Under bearbetningen måste arbetsstycket ständigt kylas genom att helt nedsänka det i en hink med kallt vatten.
4. När du gör en kniv från ett sågblad måste du komma ihåg att denna produkt redan har genomgått en härdningscykel. Fabrikssågar är designade för att arbeta med de hårdaste legeringarna. Om du inte överhettar duken under svarvningen och efterbehandlingsprocessen, behöver du inte härda den.

Bladskaftet ska inte göras för tunt. Det är denna del av produkten som kommer att bära den tyngsta belastningen.

Att göra en kniv av canvas

Om bladet är stort och inte har mycket slitage, kan flera blad för olika ändamål tillverkas av det. Ansträngningen och tiden som spenderas är värt det.

En kniv är gjord av en cirkelsåg med dina egna händer i följande sekvens:

1. Ett mönster appliceras på duken, och bladets konturer är skisserade. Repor eller prickade linjer appliceras över markören med en kärna. På så sätt raderas inte designen när man skär ut arbetsstycket och justerar det så att det passar önskad form.
2. Arbetsstycken skärs från ett cirkelsågblad. För att göra detta är det bättre att använda en kvarn med en metallskiva. Du bör lämna en marginal på 2 mm från konturen. Detta är nödvändigt för att avlägsna materialet som bränts av kvarnen. Om du inte har en slipmaskin till hands kan du slipa arbetsstycket med ett skruvstycke, en hammare och en mejsel eller en bågfil.
3. Eventuellt överskott mals bort på slipmaskinen. Du kommer att behöva spendera mycket tid på denna process för att inte överhetta stålet. För att förhindra detta måste arbetsstycket regelbundet sänkas ner i vatten tills det svalnar helt.
4. Bladet är konturerat. Här måste du vara noga med att behålla knivens kontur, inte bränna den och behålla en vinkel på 20º.
5. Alla raka sektioner är utjämnade. Detta görs bekvämt genom att placera arbetsstycket på sidan av slipskivan. Övergångarna ges en rundad form.
6. Delen är rensad från grader. Bladet är slipat och polerat. För att göra detta används flera utbytbara hjul på en slipmaskin.

Separat bör vi uppehålla oss vid hur handtaget är gjort. Om trä används, tas ett monolitiskt fragment, i vilket ett längsgående snitt och genomgående hål görs. Efter detta placeras ämnet på bladet och hål för fästning är markerade i det. Handtaget fästs på bladet med nitar eller bultar med muttrar. I fallet med bultförband Hårdvarans huvuden är infällda i träet och fyllda med epoxilim.

När handtaget är monterat av plast används 2 överlägg som ska vara symmetriska. För att ge kniven originalitet är plastfodren målade med inuti. Du kan göra håligheter i överläggen som kan fyllas med smycken, föremål gjorda av icke-järn och ädelmetaller, små kompasser och fotografier.

Efter att ha fästs på bladet slipas handtagen tills de får den önskade formen och jämnheten.

Kniv från en motorsågskedja

Sågkedjor är gjorda av högkvalitativ legering, som perfekt motstår långvarig friktion och hög temperatur. Bladtillverkningsprocessen är lång och arbetskrävande, men resultatet är en vacker, unik och mycket hållbar kniv. För att arbeta behöver du ett tungt städ, en grill och kol. För att göra det lättare att hantera ett hett arbetsstycke måste du köpa smedtång.

Att göra ett blad från en motorsågskedja bör utföras i följande ordning:

1. Förbered kläder och handskar av tjockt tyg och en skyddsmask. Häll kol i eldstaden och tänd den med en speciell vätska.
2. Vik arbetsstycket från ett enda stycke kedja. På den plats där handtaget kommer att vara kan du lägga till flera kedja. Man bör komma ihåg att resultatet av arbetet bör vara en enda monolitisk produkt. Handtaget för kniven görs inte separat.
3. Placera arbetsstycket på kolen. Ge luftflöde för att höja temperaturen. Vänta tills stålet blir mörkrött. I detta tillstånd blir det smidesbart utan att förlora sina kvalitetsegenskaper.
4. Ta bort den heta kedjan från elden och placera den på städet. Flera med kraftiga slag platta till det så att länkarna smälter samman och förvandlas till en enda monolitisk del.
5. Steg för steg, genom att värma upp arbetsstycket i ugnen och ge det önskad form med en hammare, smide en kniv med ett avsett handtag och blad. Efter att arbetsstycket har svalnat, slipa och polera det.
6. Härda produkten. För att göra detta måste du värma den glödhet igen och sänka den i kallt vatten. Efter detta kan du avsluta kniven. För detta ändamål används syra och en graveringsmaskin. Det färdiga bladet poleras igen och tvättas i en varm tvållösning.

På egenproduktion bladet måste hållas fast vissa parametrar, till färdig produkt föll inte under kategorin bladvapen.

Denna yxa kombinerar tre funktioner, den är i sig en yxa, och det finns också en liten vass bågfil samt en ölöppnare. Författaren kallar den här enheten en överlevnadsyxa, även om det mer troligt bara är en liten assistent inom turism.

Yxan är gjord för bergsklättring och i allmänhet friluftsliv, dricka öl, så här finns en öppnare. När det gäller bågfil är det bekvämt att såga måttligt tjocka grenar och sedan använda en yxa för att hugga till tändning. Yxan är lätt att tillverka; vi använder ett sågblad som material.

DIY material och verktyg som används

Lista över material:
- sågblad;
- trä för att tillverka handtag;
- naglar för att göra stift;
- epoxilim;
- bricka, mutter och bult;
- Sawzall bågfil (författaren använde 200 mm).

Lista över verktyg:
- markör;
- linjal;
-
- ;
- bra set filer;
- sandpapper;
– Det är mycket önskvärt att ha ett skruvstycke eller klämmor.

Processen att göra en yxa:

Steg ett. Vi kommer på och skär ut huvudprofilen
Först och främst måste du komma på formen på din yxa. Kom alltid ihåg att de huvudsakliga skäregenskaperna hos en yxa beror på dess vikt. Ju mer metall det finns, desto tyngre blir yxan och desto bättre hugger den. Bestäm också bladets form allt beror på vilket syfte du ska använda yxan för. Rita upp yxans profil på kapskivan. Eller så kan du först göra det på papper och sedan klippa ut det och överföra det till metall, detta är en mer professionell lösning.

Utöver detta behöver du ytterligare en bit att skära ut. Men det kommer att behövas om du installerar ett sågblad i din yxa. En smal stålplatta ska passera genom hela handtagets längd som ett resultat bildas ett spår i handtaget där bågfilen kommer att döljas. Naturligtvis bör formen på denna stålplåt vara sådan att bågsågsbladet passar på plats utan hinder. Eftersom författarens handtag är ganska långt, kommer det inte att vara möjligt att skära ut dessa två delar i ett stycke, vi skär ut yxan och den långa plattan som går igenom handtaget var för sig.

När det gäller verktyget kan du skära ut det hela med en kvarn. Försök att inte överhetta yxämnet, eftersom detta kommer att härda metallen och göra den mjuk. Men återhärdning löser detta problem. Detta arbete kan också utföras med en bågfil, även om metallen i det här fallet vanligtvis härdas genom uppvärmning, varefter det är lätt att skära. Avsluta de återstående fragmenten med en skärpning eller med samma kvarn.

Steg två. Att göra ett handtag
Detta steg kommer att vara ganska enkelt om du har en CNC-maskin. Men detta nöje är dyrt och få människor har en sådan enhet. Men allt detta arbete görs ganska enkelt manuellt. Vi ritar handtagsprofilen på träet och skär långsamt ut det. Det är bra att ha en sticksåg, om inte, oroa dig inte, allt kan göras och handverktyg. Du måste göra två halvor. Se till att handtaget inte är för tjockt. Slipa sedan arbetsstyckena noggrant så att de blir släta och enhetliga.

Steg tre. Borra hål i metall
Metallen i sågklingorna är härdad och tillverkad av högkolhaltigt stål. Du kommer helt enkelt inte att kunna borra den med en vanlig borr. För dessa ändamål behöver du en speciell borr med en hårdmetallspets. Vanligtvis kan detta göras med samma borr som används för att borra betong.
Det finns ett annat alternativ, du kan alltid värma metallen tills den är glödhet och sedan låta den svalna utomhus. Som ett resultat kommer den att borras utan problem med en vanlig borr. Se också till att borra två hål i den långa metallplattan som löper längs handtaget. Du kan dock härda denna metall utan problem;

Steg fyra. Ölöppnare
Det råkar vara så att vår författare är ett fan av att dricka öl vid brasan med vänner. Naturligtvis kan du öppna en flaska på en kvist, men det är mycket bekvämare att göra detta med ett förberett verktyg, i vårt fall en yxa. Det är inte svårt att göra en öppnare, använd bara en kvarn för att skära ut en tand som sitter fast vid locket. Enligt författaren fungerar det utmärkt.

Steg fem. Provmontering
Först och främst måste du ta itu med låsmekanismen bågfilsblad. Den där är tunn metallplatta, som löper genom hela handtaget, fungerar som en fjäder och spärr. Först sätter författaren ihop allt med bultar och kontrollerar att allt fungerar bra. För att göra detta borrar vi hål på rätt ställen, var exakt, titta på bilden. Om något är fel är det inte för sent att justera allt. Försök att dra ut bladet och skära något, det ska sitta fast ordentligt.

Steg sex. Slipning av yxan
Det mest avgörande ögonblicket för att göra en yxa kommer - att slipa den. Eftersom yxan är gjord utan efterföljande härdning är det viktigt för oss att slipa den korrekt. Bladet blir varmt vid slipning, vilket innebär att metallen kan härda om temperaturen blir för hög. Efter härdning kommer metallen att vara mjuk och yxan kommer snabbt att förlora sin skärpa. Innan du vässar, fyll på med en skål med vatten och kyl hela tiden bladet i den. Författaren skärper den noggrant med hjälp av en kvarn och slipskiva. Detta skapar en avfasning och ger också en grov skärpa.

För finare skärpning tar vi filar och sandpapper. Om så önskas kan yxan slipas till ett blad med hjälp av sandpapper. Men eftersom vi ska såga trä med det behöver vi inte vara särskilt vasst, och dessutom är det osäkert.

Steg sju. Limma yxan
Vi använder epoxi som lim. Det kommer att vara bekvämt att använda en dubbelspruta som samtidigt applicerar harts och härdare. Limmet måste appliceras försiktigt eftersom det finns rörliga delar inuti handtaget. Innan du blandar hartset med härdaren, förbered stiften. Författaren använde vanliga naglar som stift. Vi skär dem till önskad längd så att de sticker ut något från handtaget på båda sidor.

Vi applicerar lim i den del där yxan är fäst, och limmar även den övre halvan av stålplåten. Det finns ingen anledning att limma bottendelen, den fungerar som en fjäder. Vi drar åt det hela med klämmor och låter det stå i 24 timmar, vilket är hur länge epoxilim ofta torkar.

Steg åtta. Bildar ett handtag
När limmet har torkat helt, ta en fil och slipa ytan på handtaget noggrant, ta bort överskott. Efter grovbearbetning, ta grovt sandpapper och fortsätt slipningen. Slutligen, genom att gradvis minska papprets fibrer, gör vi pennan helt slät. Efter detta är yxan nästan klar, prova den i aktion!

Man tror att, enligt dess parametrar, någon multifunktionellt verktyg värre än ett verktyg utformat för att göra ett jobb. Trots detta uttalande bestämde sig den amerikanske uppfinnaren Glenn Klecker för att förbättra den välkända yxan och förvandla den till ett multiverktyg. Dessutom bör alla nya funktioner hos yxan inte gå emot huvudsyftet med detta verktyg - att skära trä.

Enligt Glenn, som är en ivrig resenär, ställdes han mer än en gång inför en situation då behovet uppstod att hugga grenar för en brand, skruva loss eller dra åt en mutter eller öppna en flaska med metalllock. Att bära runt på en hel arsenal av verktyg för detta är inte ett alternativ: det är svårt, obekvämt och det finns inget extra utrymme i din ryggsäck.

Efter lite funderande bestämde sig Glenn för att yxan, med vissa modifieringar, kunde förvandlas till ett multifunktionellt verktyg. Uppfinnaren bestämde sig för att börja med att göra sig av med... yxskaftet.

Glenn tänkte: "Varför bära runt extra ved när en pinne av lämplig tjocklek duger för en yxa?" Som ett resultat, efter att ha ritat flera skisser, utvecklade uppfinnaren en design för ett universellt metallblad för en yxa.

Duken kan monteras på yxskaftet på ett par minuter.

För detta ändamål är duken utrustad med en speciell skruvklämma och roterande "ben". Allt resenären behöver är att hitta en pinne av lämplig längd, kila en av dess ändar, hamra in den och sedan fästa bladet med en skruv.

På grund av kileffekten och benen som greppar yxskaftet är bladet säkert fixerat och flyger inte av under drift. Den som inte vill leta efter en passande pinne uppmanas att köpa en särskilt kraftig träyxa med en färdig slits i änden.

Verktygets mångsidighet uppnås genom specialformade utskärningar i bladet. En yxa kan användas för att öppna flaskor, dra åt sexkantsmuttrar och bultar, vrida skruvar, hyvla trä och hamra spikar. Även i yxbladet finns ett monteringshål för en bitshållare, och på rumpan finns en skåra med siffror, som kan användas som linjal.

Totalt utvecklade uppfinnaren fyra typer av duk. De skiljer sig från varandra i funktionalitet och i sättet att fästa bladet på yxskaftet. I den billigaste modellen lindas bladet, som inte har en speciell skruvfästning, till yxhandtaget med ett tunt nylonrep - paracord. Den dyraste modellen har ett yxblad som är laserslipat och tillverkat av titan. För att bära yxan finns ett hål för ett snöre i duken.

Ett annat universellt verktyg är multiverktyget, som kombinerar tre verktyg samtidigt: en yxa, en hammare och en såg.

Verktyget är i huvudsak en vanlig yxa med en förvaringsväska i yxhandtaget. sågblad ca 40 cm lång.

Om du behöver kapa ved sätts ett skyddande plastkåpa på yxbladet som har en skruv för att fästa sågbladet. Tack vare kamklämman sträcks bladet mellan yxhandtaget och bladet och förs in i arbetsställning. Yxan förvandlas till en såg.

Skaftet och kåpan på yxan är gjorda av höghållfast plast, och alla metalldelar är gjorda av rostfritt stål.

Som har nämnts många gånger står inte livet stilla.

Så till viss del har det tappat sin relevans. De gamla sågarna har gått i pension och de nya väntar fortfarande på att visa vad de är bra för.

Och igen, på min enda lediga dag, efter att ha löst problem hemma, gick jag ut i den avlägsna skogen i ett par timmar, med en ny uppsättning experimentella verktyg i ryggsäcken.

Från början var det planerat att delta i tävlingen fyra sågar:

1. Bahco Laplander hopfällbar bågfil. Vikt 191g, längd 40cm (vikt - 23cm). Handtaget är av plast med en lätt "gummibelagd" effekt. Mycket kompakt och bekväm att bära på ett bälte eller i en jackficka. Bekvämt för enhandsmanövrering. Den viker sig som en kniv, det vill säga genom att vrida bladet i skåran på handtaget. Den skär bra och aggressivt. Det finns bara en nackdel och den följer av dess kompakthet: kort.

2. Fiskars SW75 hopfällbar bågfil. Vikt 249g, längd 55,5cm (vikt - 30,5cm). Handtaget är av hårdplast. Fälls ihop genom att glida in i handtaget. Skär perfekt om den följs enkel regel: ena handen trycker på bågfilen ovanifrån, den andra drar den mot sig själv. När man rör sig bakåt framåt rör sig bågfilen bara, den kan inte skäras. Jag såg inga brister alls innan det här testet.

3. Träsåg Matrix BLACK SERIES PROFESSIONAL 23578. Vikt 587g, total längd 55cm. Längden på arbetsdelen är 45 cm, men i själva verket, när du skär en stock, kan endast sektionen från änden av bågfilen till handtaget användas - 40 cm. Handtaget är intressant tillverkat: plywood, och på det finns ett "halvfodral" av plast. Varför det är så är ett mysterium för mig. Bågfilen köptes som standard till bilen.

4. Bogsåg Fiskars 124810. Vikt 662g, total längd 70cm, arbetsdel längd 53cm. Handtaget är av plast och ovanpå finns en stålklämma som fixerar sågbladets spänning. Under arbetsprocessen var avståndet från sågbladet till ramen också viktigt – från 12 cm i änden av sågen till 18 cm vid handtaget.

Förutom fyra sågar togs en nyslipad yxa in i skogen som också regelbundet färdas i bilens bagageutrymme. Med en totalvikt på 1905g och en längd på 53cm, sovjettiden, hedrad byveteran med en hemmagjord spricka i öglan.

Som namnet antyder simuleras förberedelsen av loggar för en fullfjädrad nod. Trädet valdes därefter: en relativt nyligen fälld (inte av mig) tall, fast mellan träden och inte vidrör marken. Ett torrt och hållbart träd med en diameter på 26 cm på platsen för det första snittet (ett och ett halvt spann - precis lagom för en nod, som enligt erfarenhet kommer att brinna i minst sju timmar). Följande snitt görs förskjutna mot rumpan, så att tjockleken ökar något.

Lufttemperaturen är ungefär noll.

Tiden för att såga en träbit till slutet räknas.

Här är tävlingsdeltagarna på experimentbalken.

Så. Till att börja med gjordes det första snittet på stocken för att separera den "icke-arbetande" delen till toppen. Jag måste säga att jag hittills helt enkelt inte hade någon erfarenhet av att arbeta med en bågsåg - på något sätt hade jag inte chansen. Följaktligen, efter att ha hört om det här verktygets höga kapacitet, gjorde jag det första snittet med det.

Omedelbart avslöjat två funktioner, och för att inte säga att de är positiva.

För det första, på grund av det tunna bladet, rör sig snittet bort från linjen vinkelrätt mot stammen, och ganska märkbart.
För det andra, tjockleken på stocken (och följaktligen bristen på utrymme mellan bladet och sågramen) tvingar trädet att kapas från båda sidor. Detta ökar driftstiden. Det är också omöjligt att såga tjockt virke i samma vinkel som är mest praktiskt att arbeta - för att maximera snittet måste du arbeta med sågen från besvärliga positioner.
Dessutom, när man arbetar på den andra sidan, börjar det krökta snittet bita sågen, och ganska märkbart.

Den totala tiden var 10 minuter 52 sekunder. Ärligt talat, jag förväntade mig bättre.

Nästa nummer var Matrix-bågfilen. För att vara ärlig förväntade jag mig inga speciella resultat från det (baserat på testresultaten var det planerat att bara ersätta den bärbara bågfilen med en bågsåg).

Bågfilen gick piggt in i träet, inte alls som den fintandade Bakhko-bågfilen i förra testet.

Längden på bågfilen gjorde det möjligt att ständigt skära i den mest bekväma vinkeln för mig, och handtaget gjorde det ganska bekvämt att hålla den med båda händerna. Det breda bladet tillät inte avvikelse från den optimala skärlinjen.
Som ett resultat sågades stammen snabbt och jämnt.

Total tid - 5 min 25 sek. Två gånger mindre än lök!

Sååå. Resultatet var inte bara oväntat, utan helt tvärtom mot vad som förväntades.

Det måste sägas att efter första huggen låg försöksträdet, inkilat mellan björkarna, betydligt lägre. Plus, naturligtvis, var villkoren för det andra snittet bekvämare, eftersom den apikala delen av stammen redan var separerad. Följaktligen beslutades det att upprepa nedskärningen bågsåg och se om resultatet blir bättre.

Nej, arbetsstarten var ganska kraftig (i allmänhet sågar hon bra).

Men till att börja med tog drinken mig bort igen, och ännu starkare. Under det oundvikliga arbetet på andra sidan fastnade sågen illa.

Och när stommen åter vilade mot stammen på båda sidor, visade det sig att det i allmänhet var omöjligt att helt kapa ett lågt liggande träd med denna såg. Du kan inte krypa upp underifrån, och att arbeta från höger och vänster gör det inte möjligt att skära igenom trädet till slutet.

För att inte slösa tid (och skymningen var redan vid tröskeln) använde jag alternativ metod: skar snabbt en kil från en gren av samma träd och hamrade in den i det oavslutade hugget med en yxa.

Som ett resultat besegrades trädet, om än inte helt av sågen. Moral: det måste finnas en yxa i skogen.

Men den friska biten förblev oskuren - jag trodde den var mindre.

Den totala tiden med alla dessa bekymmer är 15 minuter 22 sekunder. Mellanslutsats: nafig.

Det måste sägas att den otillräckliga längden på den arbetande delen av bågfilen också var mycket märkbar här. Men det var praktiskt taget ingen avvikelse av skärlinjen på grund av den tillräckliga bredden på bågfilsbladet, så det var möjligt att slutföra jobbet även med ett lågt fatläge. De sista centimeterna fick dock sågas i ett besvärligt läge - med bågfilen parallellt med marken och mycket nära den.

Men vilket snyggt snitt det blev.)

Total tid - 9 min 27 sek. Bättre än lök.

Och nu - varför är inte titeln "fyra sågar", utan "tre och en halv". Till en början hade jag, som jag redan sagt, idén att prova som stockupphandlare för Nodi och hopfällbar bågfil Bahko Laplander. Men efter erfarenheten med det mycket längre Fiskars insåg jag: det är inte nödvändigt.)

Följaktligen deltog Laplander inte i detta test.

Slutsatser

1. Storleken spelar roll.

Matrix Black 450- visade sig vara, om inte idealiskt, så nära det. Jag är till och med lite ledsen för detta en bekväm sak lagra exklusivt för bilen. Jag kanske köper en andra hem.

Fiskars vikning- i allmänhet bekräftade den sin status som en pålitlig och användbar följeslagare. Även om det naturligtvis är lite kort för en sådan uppgift. Och det här, noterar jag, är SW75-modellen. Ur min synvinkel finns det inget att prata om den mycket kortare SW73:an.

Same- bara liten. Du kan inte skapa en nod med den.

2. Om du tittar på storleken, glöm inte sågens design. Bågsågens ram som sticker ut ovanifrån, åtminstone för mig, är uppriktigt sagt obekväm.

Om du provar sågen på änden av ett träd kan du tydligt se hur ramen begränsar skärdjupet

Ett tunt blad är ärligt talat ännu mer obekvämt, eftersom ett skevt snitt skapar en massa ytterligare problem.

Jag förstår att man kan anpassa sig till detta. Kanske kommer en hemgjord ram gjord av skogsmaterial att vara mer lämpad för arbete (även om det finns tvivel). Men jag kommer i alla fall inte att byta ut sågen i bilen mot en bågsåg, och jag tar inte med mig den här sågen in i skogen förrän jag utvecklat kompetensen och har en normal, bekväm ramdesign, trots sin låg vikt och liten volym.

Ytterligare ett nummer till testprogrammet var provningen av en gammal välförtjänt yxa som fått en fräsch slipning. För detta ändamål togs den apikala delen av samma stam med en diameter på 20 cm.

Det måste jag säga gammal yxa den hugger ganska kraftigt, även om yxhandtaget ur min synvinkel helt klart är lite kort. När jag har tid ska jag installera en ny, det är inte förgäves att almstammen i korridoren torkar

Den totala tiden för att kapa en 20 cm stock är lite mer än 9 minuter. I allmänhet är det som att skära 25 cm med en bågsåg. Och med Matrix, under den här tiden, kan du göra två tredjedelar av arbetet med att förbereda loggarna för en fullfjädrad nod för hela natten.

Förresten en snabb fråga för yxkännare. Det finns ett intressant märke på det - en cirkel och en inskription runt cirkeln, det verkar, "MADE IN THE USSR." Varken emblemet i cirkeln eller stämpeln syntes. Jag såg liknande på internet men kunde inte hitta det. Och stålet ringer, trots den grova svetsen.

Det börjar bli mörkt. Den blöta snön smälte märkbart och snön som föll var en katts tårar. Och det är bara två veckor kvar till nyår – återigen är vintern sen.

Det är dags att åka hem.

Varma drycker och bra väder till alla!

Åsikter om verktyg och deras kapacitet är mina egna och är inte nödvändigtvis korrekta.

Mycket användbart projekt Med detaljerad video processen att göra en kniv från en duk av gamla cirkulära skivor. Alla tillverkningssteg finns här, inklusive härdning och skärpning. Jag gillade särskilt smedjan gjord av en vanlig hårtork. Författarens uthållighet är överraskande - hela tillverkningsprocessen slutfördes utan användning av elektriska verktyg. Han hade en sådan fantasi. Å andra sidan en bra upplevelse. Med viss uthållighet kan en sådan kniv göras nästan "på knäna."

Min vän och kompis YouTuber ville göra en gemensam video. Vi studsade runt en idé och bestämde oss så småningom för att filma oss själva i att göra knivar. Haken var att jag skulle göra det för hand (minus borren och ugnen) och han skulle göra det med elverktyg. Vi började båda med samma blad, samma stål, men resten av designestetiken lämnades till oss. Jag ville göra det här också för jag läste många gånger. Allt du behöver göra är att använda en kniv för att göra några filer och en borr eller något liknande. Jag undrade hur lång tid det skulle ta mig att göra en kniv för hand och se om jag kunde göra det utan att fuska och använda mina verktyg. Så jag insåg att det här var ett utmärkt tillfälle att prova. Det var roligt att bygga, tog mycket längre tid än jag förväntade mig och gav mig en helt ny uppskattning för människor som tillverkar knivar helt för hand. Sammantaget är jag väldigt nöjd med hur kniven blev och jag hoppas att detta hjälper någon där ute som vill prova.

Steg 1:

Jag försökte öka storleken på kniven med den design som användes för sågen så mycket som möjligt. Jag gjorde en pappersmall med hjälp av kartong, som helt enkelt är en tyngre pappersvikt så att jag lätt kunde spåra pappersmallen på sågbladet. Jag använde en finspetsmarkör, även om detta är en liten detalj enligt min mening är den väldigt viktig. Den fina spetsmarkören lämnar fina linjer att skära eller överfila till skillnad från en vanlig markörspets. Skärlinjen kan bli tvetydig om den är för bred, vilket kan påverka den övergripande formen och leda till ojämnheter i formen och fler problem, på vägen.

Steg 2:

Med sågbladet fastklämt på arbetsbänken började jag med att skära ut den grova formen på bladet med raka segment. Om du aldrig har använt en bågfil, se först till att bladet är korrekt, med tänderna pekande framåt eller bort från kroppen. Skärningarna är för dragkraft så se till att placera bladet korrekt.

Steg 3:

För att skära ut de böjda delarna av handtaget gjorde jag flera vinkelräta snitt i reliefen längs hela den krökta delen av handtaget. Med hjälp av en bågfil i en liten vinkel skulle jag skära ut var och en litet område. Genom att minska återställningen blir det lättare att följa kurvan när du skär.

Steg 4:

Jag behövde förfina bladets form, så jag fäste en bit skrot 2x4 på min arbetsbänk och klämde fast bladet i 2x4. Detta gjorde att jag kunde arbeta med formarna från min fil och bladet kändes skönt och säkert. Jag använde också filen för att bedöma vilka områden som behövde mer arbete. Ryggdesignen var något lutande och jag kunde använda den platta delen av filen för att kontrollera framstegen på kurvan. Om ryggraden har en platt fläck kommer den att synas.

Steg 5:

Jag använde flera filer för att få formen eller så nära linjen som möjligt. Vid det här laget börjar det se ut mer som en kniv och brister är svårare att upptäcka med ögat. Om jag märker att ett område behöver arbeta, gillar jag att använda en markör för att rita om formen och sedan fila med den nya linjen. Det fungerade som en guide, så jag bryr mig inte om att göra det rätt och förstöra designen. Den sista målningen av bladet efter att den har filats och slipats formen. Jag har inte ett enda foto där jag slipar ett blad, det här sista steget till en formation som tar bort eventuella filmärken. Jag skulle börja med 150 grit och arbeta mig upp till 220.

Steg 6:

Jag hade ursprungligen planerat att kasta mig med en fin hög fas, men mina blygsamma kunskaper klarade inte utmaningen. Sågen är av ganska tunt material och jag tror inte att jag kan förlänga bladet för att nå den linje av stigningen och lutningen jag var ute efter. Mer om detta ämne senare. Vid det här laget mätte jag även placeringarna kontaktcenter och stansade och borrade sedan hålen med min borr.

Steg 7:

Med hjälp av en markör markerade jag bladets hela längd. Sedan, med hjälp av en borrkrona av samma tjocklek som bladet, gjorde jag ett streck längs mitten av bladet. Den sista bilden visar, på linjen syns det inte tydligt på bilden, men det finns där. Den här linjen kommer väl till pass när jag filar det avfasade bladet, det kommer att hålla mig från sneda och skeva kanter.

Steg 8:

Jag använde en bastard-fil för att definiera avfasningen, det var då jag insåg att jag inte hade kompetensen att göra en snygg dyklinje för hand. Så jag valde en jämnare vinkel och flyttade arbetsbladet min väg från kanten till ryggraden. Jag är ny på det här och oerfaren, så jag tog den mer konservativa vägen när det gäller borttagning. När jag väl var nöjd med fasningen slipade jag hela bladet till 220 grit.

Steg 9:

Här är bladet efter all formning, filning och slipning, redo för värmebehandling.

Steg 10:

Innan jag går vill jag säga att även om du kan värmebehandla ett blad med en öppen vedeldad spis, så rekommenderar jag personligen inte det. Det här är ett av de fall där jag verkligen inte känner mig säker på att utföra operationen. Och jag var inte säker på värmen det tog så det slutade med att jag använde min minismedja (här är min instruktionsbok om hur jag gjorde min minismedja http://www.instructables.com/id/How-to- Make-a- Mini-Forge/) i värme istället för att behandla bladet. Om du inte har en minismedja kan du faktiskt skicka dina blad för att värmebehandla dem. Det finns flera företag som erbjuder denna tjänst mot en avgift, förstås. Med det sagt ska jag förklara min inställning. Jag byggde en eld. Sedan, med hjälp av en hårtork med ett rör fäst för att fungera som en bälg, sätter jag på hårtorken och äter glödande kol. Det tar inte lång tid. Jag satte bladet i elden och värmde upp det tills det var magnetiskt, sedan släckte jag det i en behållare med jordnötssmör. Den sista toppen visar att bladet ser ut att vara härdat. Även om värmebehandling på öppen låga är möjlig, rekommenderas det inte.

Steg 11:

Nu är det dags att härda bladet, men först slipade jag ner alla härdande fjäll. Sedan ställer jag in temperaturen i min ugn till 375 grader Fahrenheit (i min ugn, om jag ställer in den på 375 grader Fahrenheit når 400 grader Fahrenheit. Jag föreslår att du testar ugnen för att se vilken temperatur som ska ställas in så att den når 400 grader Fahrenheit) och placerade blada i ugnen i 1 timme. I slutet av 1 timme stängde jag av ugnen och lät bladet snurra inuti med ugnsluckan stängd tills den var sval nog att hantera. Du kan titta på den blonda eller ljusa bronsaktiga färgen som bladet visar sig efter härdning. Efter härdning slipar jag bladet för att rengöra det med 220 grit och arbetar upp till 400 grit. Det är sista gången jag använder ris träblock Med 400 grit sandpapper, lindad runt den och sand från handtaget till spetsen på spateln i endast en riktning. Detta lämnar jämna sliplinjer på bladet.

Steg 12:

Med bladet som mall spårar jag formens handtag på träet. Den här nötbiten fick jag av en av mina grannar, en bit skars av som han malde ner. Även här sågade jag två 1/4 tjocka bitar med min 2x4 skrotbit och klämmor. I min upphetsning skyndade jag mig till att hugga ved, om jag tog mig tid att tänka på min operation skulle jag kunna göra det enkelt och möjligt med bästa resultat. Mitt första misstag var att skära bort avfallet. Jag kunde använda detta material för att klämma fast biten och sedan skära ut två handtag. Även här reser min oerfarenhet, i det här fallet med handverktyg, sitt fula huvud. Jag lyckades göra två användbara penndelar, men jag är säker på att jag jobbade mycket hårdare än smartare för att göra dem.

Steg 13:

För att handtagen skulle fästa på bladet med en tät passform såg jag till att slipa ena sidan av varje handtag så platt som möjligt plan yta och sandpapper. Detta kommer att säkerställa att det inte finns några luckor efter limning. Vid det här laget bestämde jag mig för hur handtagets form skulle vara och ritade en referenslinje på bladet för att se till att jag gillade det utseende. Jag spårade sedan bladhandtaget tillbaka in i skogen. Med hjälp av en sticksåg grovar jag ut formen på det ena handtaget och tar sedan handtaget och spårar det på det andra handtaget. Detta kommer att säkerställa att de har ungefär samma form, vilket kommer att vara användbart när du limmar på handtagen. Den sista toppen är ett test som kommer upp för att se till att de täcker hela Tang.

Steg 14:

Dags för mer polering och förfining av formen. Det är viktigt vid denna tidpunkt att slutföra formen för att stödja sektionen, eller snarare toppen av handtaget, för när den väl är limmad på kniven kommer den inte att vara lättillgänglig. Och ytterligare arbete i detta område efter limning kan resultera i repor på bladet. Så jag slipade ner till 800 grit sandpapper och såg till att specialsektionen var färdig vad gäller slipning och efterbehandling.

Steg 15:

När jag borrade stifthål genom träet såg jag till efter att det första hålet hade borrats att jag använde en borr med samma diameter som hålet för att indexera det hålet. Med andra ord, det håller bladet från att röra sig eller blandas ihop när man borrar ett annat hål. Jag använde samma indexeringsprocess för den motsatta sidan för att säkerställa att alla hål skulle passa när jag satte in stiften.

Steg 16:

Jag använde 3/16" stift i rostfritt stål som jag skar från en stav av rostfritt stål. Innan du försluter masken, rengör bladet och allt med aceton eller alkohol för att avlägsna smuts, damm eller olja.

Steg 17:

Efter att allt är torrt från rengöring. Jag blev förvirrad epoxiharts och slathered på en generös mängd pennor och stift. Sedan klämde jag ihop allt och lät det härda i 24 timmar.

Steg 18:

När hartset har härdat så skar jag av stiften med en bågfil. Sedan, med hjälp av ett raspverktyg, började jag forma och konturera handtaget.

Steg 19: