Фанеру 3мм толщиной из березы нужно распустить на полоски шириной 50 мм.

Если листы фанеры достаточно большие, то для них трудно будет искать большую емкость для замачивания листа полностью. Поэтому можно сразу нарезать фанеру на полоски нужной толщины, сложить их в емкость с горячей водой и выдержать там определенное время, пока фанера не начнет расслаиваться на отдельные слои шпона. После этого нужно воспользоваться тесаком, чтобы отделить слои один от другого. Скорее всего придется отделять шпон в два этапа: сначала внешние слои у всех нарезанных полосок фанеры, затем внутренние, дав им время лучше пропитаться водой, так как изначально им не давали это сделать верхние слои шпона.

Так, постепенно, Вы распустите всю фанеру на полоски шпона нужной ширины.

Её необходимо размочить в горячей воде в течении достаточного времени, тогда при помощи острого предмета легко удастся отделить один слой от другого. Процесс примерно выглядит так. В большую ёмкость необходимо набрать горячую воду температурой до ста градусов по Цельсию (не кипяток), и погрузить в неё лист фанеры, прижав чем нибудь, что бы она не всплывала. В то же время надо сделать так, что бы фанера плотно не прижималась к днищу ёмкости, тогда фанера быстрее размокнет. Через некоторое время можно попробовать край фанеры расщепить при помощи резца или ножика. Если слои стали податливыми, то достаточно.

Правда, как утверждают специалисты, после намокания фанера сможет потерять свою форму, и для того, что бы ей вновь придать ровный и гладкий вид, сушить её придется в соответствующих условиях, то есть либо под грузом, либо под прессом.

После высыхания сможете нарезать слои на полоски нужной ширины, но на самом деле проще купить шпон, так как этот "рецепт" только для крайних случаев.

Еще вопросы по вашей теме:

• Есть ли технология для производства березового лущенного шпона в домашних условиях?

Изготавливая изделие, в котором присутствует фанера, столкнулся с тем, что от долгого и неправильного хранения ее «повело». Да так капитально повело, что лист фанеры можно использовать вместо гребного винта. На фото вырезаная из самой прямой части листа заготовка, и то, я думаю, всем все становится ясно.

После брожения по просторам сети, было решено попробовать выровнять фанерную заготовку.

Итак, нам понадобится:

• Вода;
• Тряпка;
• Утюг;
• Гнет.

Для начала, нужно найти ровную поверхность, достаточную для размещения нашей заготовки, размера. Берем мокрую тряпку и мочим ею места изгибов.

Вода будут охотно впитываться, поэтому нужно следить за тем, чтобы не переборщить. Иначе фанера может расслоиться. Даем немного полежать тряпке, и повторяем данную процедуру с обратной стороны. Когда фанера немного напитается, берем в руки разогретый утюг и смело начинаем прогревать размоченные места.По идее, тепло и вода делают фанеру податливой.

Пропарив таким образом лист кладем его на ровную поверхность под гнет. В качестве гнета я использовал ведра с водой и самодельную гирю. В таком состоянии оставляем нашего пациента до высыхания. В моем случае – на ночь.

Утром мой лист выглядит уже следующим образом:

В принципе, мне должно хватить такого результата. Если же необходимо получить еще более ровную поверхность, то данные операции можно повторить увеличив их интенсивность (я по неопытности осторожничал). И тогда у вас все должно получиться.

Из фанеры можно сделать множество полезных вещей: мебель, полочки, перегородки, различные подставки и прочее. Однако для того чтобы все это было законченным и красивым, желательно придать самодельным изделиям разные формы, включая и округлые. В этом случае встает вопрос: можно ли согнуть фанеру самостоятельно и как это выполнить? Чтобы на него ответить, необходимо знать существующие технологии и методы этого процесса.

Этапы:

	Варианты сгибания фанеры. Особенности и нюансы выполнения различных способов.
	Выбор материалов. В профильных торговых точках реализуется разного качества размера и толщины фанера, поэтому крайне важно подобрать наиболее оптимальный вариант.
	Изгиб материала при помощи нагрева или надпила заготовки.
	Сгибание фанеры с большой толщиной. Особенности, варианты.
	Инструменты для выполнения работ.

Как согнуть фанеру в домашних условиях: особенности

Чтобы правильно согнуть фанеру, необходимо наличие влаги и тепла. Также возможно использование сухого варианта изменения формы дерева. Эти способы применимы к фанере любой толщины, однако нужно учитывать, чем толще материал, тем больше необходимо времени для получения требуемого результата. Сфера использования гнутой фанеры достаточно широка – от строительных работ (облицовка винтовых лестниц, производство основы для арок и прочее) до изготовления гнутой мебели.

Выбор фанеры для сгибания в домашних условиях

Поскольку этот материал изготавливается при помощи склеивания тонких слоев дерева, которые размещены в разных направлениях, то увеличивается сопротивление на изгиб. По этой причине для работы следует брать тонкую фанеру, так как у нее меньше слоев. В заводских условиях ее сгибание происходит на специализированном оборудовании. Материалу придают требуемую эластичность, предварительно обрабатывая его паром.

В домашних условиях, при ремонте квартиры или частного дома, часто необходимы конструкции, обладающие округлой формой (к примеру, при обустройстве арки). Их можно выполнить своими руками из гнутой фанеры. Соблюдая технологию возможно получение высококачественного изделия, несмотря на использование подручных средств.

Фанера реализуется на строительных рынках и в специальных точках (профильные магазины, супермаркеты и т. д.). При выборе необходимо обращать внимание на гибкость материала, который производится с толщиной в 3-4 мм. Как правило, его применяют для создания арок в проемах дверей или при переходах из комнаты в комнату. После обработки заготовку из подобного материала крепят на каркас шурупами.

В последнее время на рынке была заметна подобная фанера китайского производства. Она сочетает в себе доступную стоимость и подходящее качество. Различают несколько способов, которые используют для создания гнутых конструкций:

• склеивание;

• пропилы;

• распаривание;

• разные комбинации из вышеуказанных методов.

Как согнуть фанеру в домашних условиях (видео): нагрев

Данный процесс можно выполнить следующими методами:

• погрузив заготовку в горячую воду (температура – 60 о С);

• применив перегретый пар;

• вымачивание в теплой жидкости (редко используется, так как увеличивает время всего процесса).

Если нет условий и возможности согнуть материал вышеуказанными методами, можно использовать эпоксидный клей.

Для применения методики перегретого пара некоторые специалисты создают пар при помощи кипящего чайника, реже – утюг. Но поскольку подача пара обязана быть постоянной, то пар в требуемом количестве достаточно сложно получить в домашних условиях. По этой причине первый вариант более популярен для самостоятельного получения требуемой формы фанеры.

Горячую воду следует залить в любую открытую тару – лучше всего подойдет ванна, так как ее объём дает возможность делать гнутые изделия довольно больших размеров. Заготовка из фанеры погружается в горячую воду примерно на 30 минут. За это время древесина сможет расправиться на нужную величину. Влажная заготовка легко изменит свою форму, однако следует учитывать, что при необходимости сгибания фанеры на большой угол, весь процесс нужно будет осуществлять в несколько этапов:

• сначала изгиб должен выполняться на небольшой угол;

• материал снова погружается в горячую воду;

• спустя 30 минут, процедура повторяется, угол изгиба увеличивается;

• технология повторяется до тех пор, пока фанера не обретёт нужной формы.

Но нужно учитывать то, что при вымачивании заготовки, она может расслоиться. В том случае если толщина фанеры слишком мала, для ее изгиба может хватить 4-6 минут. В некоторых случаях используют утюг. Смоченный материал проглаживается нагретым утюгом и сразу же ему придается необходимая форма, после чего ее опять нужно смочить и прогладить нагретым утюгом.

Для того чтобы обработать большой лист фанеры паром самостоятельно далеко не всегда есть подходящие условия. В таком случае для получения требуемого результата в материале выполняют пропилы по типу полос, обладающих формой конуса. Для подобной работы используется ручной электрический инструмент с установленной на ней фрезой.

Такие пропилы нужно делать крайне осторожно, а иначе могут образоваться сколы на материале.

Для заготовки толщиной в 4-5 мм глубина подобных пропилов не должна превышать 2 мм, а их количество напрямую зависит от крутизны нужного радиуса изгиба. То есть, чем он будет большим, тем больше потребуется пропилов.

После этого материал зажимается на шаблоне. Внешний слой оклеивается полоской шпона, для чего используется эпоксидный клей или даже ПВА. Фанера сохнет примерно сутки. В результате получается пустотелая заготовка, способная выдерживать довольно большие нагрузки.

Крепление заготовки. Видео

Для того чтобы форма фанеры была устойчивой ее следует закрепить. Такую работу можно выполнить несколькими способами:

• В месте сгиба укладывается любой тяжёлый предмет, концы стягиваются веревкой и под них монтируются опоры.

• Заготовку крепят в шаблоне при помощи шнура, веревки или скотча.

Первый способ абсолютно понятен, однако необходимо будет проконтролировать конструкцию, поскольку фанера в процессе остывания может слегка отойти от требуемого угла. Второй способ подразумевает применение шаблона, в качестве которого можно использовать практически любую конструкцию с необходимыми углами сгиба для будущей детали. Очень часто используется шаблон из ДВП выполненный своими руками. Если нужно выполнить арку, то распаренную заготовку можно установить прямо на место, зажав ее шурупами в проеме.

Для крепежа фанеры можно применять стальные шаблоны. Они загибаются вместе с древесиной. Такой прием используется для изготовления крупногабаритных деталей имеющих сложную форму. Полоса из стали крепится к фанере до начала опускания в ванну. После этого ее загибают вместе с листом заготовки. Отсоединение происходит только после абсолютного высыхания заготовки.

При использовании груза для фиксации материала, следует быть аккуратным и постараться, чтобы по ширине он был равен листу заготовки. Если это не так, то согнута будет только часть фанеры, которая была равна ширине груза. Подобные варианты применяются для древесины с толщиной не более 2 см. Кроме того, следует учитывать, что разные сорта дерева могут сгибаться по-разному.

Максимального эффекта можно добиться, если фанера была выполнена из ясеня, ореха или бука. Специалисты не рекомендуют для работ по сгибанию фанеры применять листы заготовки из дуба, клена или лиственницы. Как правило, для древесины можно осуществить сжатие на 25-33%, а растяжение на 1,5-2,5%.

Как согнуть фанеру большой толщины в домашних условиях: видео

Если понадобилось выполнить гнутое изделие из фанеры толщиной от 1,5 до 2,2 см, то,как правило, применяется вариант надрезания ее поверхности фрезой. Глубина прореза не должна превышать половину толщины листа материала. Она может достигать слоя с противоположным направлением, однако не углубляться в него. В противном случае произойдет раскол заготовки. Нет точного определения для ширины прорези, поскольку она может быть разной. Вполне возможен эффект, когда угол загиба с одной стороны материала будет большим, нежели с другой. Такой метод можно применять для создания стенок лодки.

Фанеру сгибают на требуемый угол и зажимают в форме. Полоска шпона клеится сверху. Просыхание – 24 часа. Сама процедура склеивания возможна как с пропилами наружу, так и внутрь – уровень жесткости детали от этого не поменяется. Просто в первом случае образуются пустоты.

Есть еще один вариант получения изделий из толстой фанеры – клейка. В этом случае заготовка согнутой формы вырезается с припуском в 2-6 мм из тонкого материала. Проще говоря, создается выкройка, которая накладывается на лист таким образом, чтобы в готовой детали чередовались пластичность и направление шпона для получения необходимой жесткости. Слои фанеры следует клеить между собой при помощи эпоксидного состава, после чего заготовка зажимается струбцинами на сутки, что придаст ей нужной формы.

Когда изделие полностью высохнет, ее понадобится отшлифовать и сточить по краям все неровности.

Для получения качественного изделия важно выполнить такие рекомендации как:

• для сохранности полученных деталей уровень влажности в помещении не должен превышать 9-11%;
• радиус сгиба поперек волокна дерева должен быть меньшим, чем вдоль него;
• пропаренные или замоченные в горячей воде материалы сгибать нужно, пока они еще теплые.

Для того, чтобы получить достаточно сложную гнутую конструкцию лучше обратиться к специалистам обладающих профессиональными инструментами, опытом и навыками.

Привет всем на палубе, коллеги!
Просмотрел еще раз статью про древесину и обнаружил, что не сказано самое главное. Породы породами, а в каком виде все это к нам попадает и как используется? Вот об этом сейчас и речь.
Первый вид древесных материалов - массив или пиломатериал. Бревно, брус, шпальная вырезка, обапол (горбыль), доска, брусок, тес, рейка. Первые три, как вы понимаете, нам не особо интересны. Нет, конечно, если у вас в сенях скромно стоит пилорама, тогда можно и бревнами побаловаться. Только я почему-то думаю, что у вас станочный парк скромнее, а потому про первые три речи нет.
Обапол или горбыль - крайняя срезка с бревна. Имеет одну плоскую и одну закругленную сторону, покрытую корой. Если учесть, что ее толщина колеблется от 10 до 40 мм, то для нас этот материал тоже пригоден к употреблению. Мы с вами оперируем другими размерами: 5, 10, 15 мм, а потому можем накроить из горбыля вполне пригодные рейки, планки и пр. заготовки.
Доска - пиломатериал, у которого ширина значительно больше толщины. Самые рапространенные толщины до 40-50 мм. Доски толщиной 5-15 мм и небольшой ширины с хорошей (гладкой) поверхностью называются - тес. Или планки.
Брусок - пиломатериал, у которого ширина и толщина равны между собой или незначительно отличаются.
Рейка - тот же брусок, только более тонкий.
Шпон - древесный материал, очень тонкий, очень широко используемый. Бывает двух видов: лущеный и строганый.
Лущеный получается на специальных станках, в которых круглое бревно ("карандаш") вращается и навстречу ему подводится такой "ножик", шириной равный длине этого " карандаша" и снимает с него (лущит) этакий непрерывный коврик толщиной, на которую отрегулирована подача (как правило от 0,5 до 1,5 мм) и шириной с этот "ножичек". Этот шпон рыхлый, с щелями и дефектами от выпавших сучков.
Строганый получают из подготовленных брусьев, поэтому листы равны ширине бруса на его длину. Нож длиной с этот брус движется возвратно- поступательно и сострагивает пластину. Шпон получается плотный, очень красивый. Толщиной от 0,2 и до 1 мм.
Как правило лущеный шпон производят из недорогих пород - осина, ольха. Строганый из более дорогих - береза, дуб, ясень, орех, махагони, груша, вишня и т.д.
Лущеный шпон идет на внутреннюю переклейку фанеры. Строганый шпон - материал для моделизма замечательный. И обшивку корпуса, и настил палубы и еще ряд работ ничем иным и не выполнить. Попутное замечание: при работе со шпоном (резке) учтите - он норовит пустить направление реза по слоям. Чтобы не испортить заготовку рекомендую одну сторону промазать клеем ПВА и дать высохнуть или наклеить слой бумаги типа газетной. Бумагу потом можно сошкурить, а на клей можно "приварить" утюжком (подробнее позже) деталь на место.
Из шпона изготавливается ФАНЕРА - очень доступный, очень удобный для нас материал. Толщина самая разная. Хитрецы финны из русской березы умудряются делать трехслойную фанеру начиная с толщины 0,6 мм, очень качественную. По качеству фанера бывает cтроительная, мебельная, авиационная (по возрастанию качества). Толще 10 мм с более толстыми (>5 мм) внутренними слоями чаще называют "сэндвич". Слоев может быть много. Каждый последующий слой перпендикулярен предыдущему. Переклейка выполняется на мощном синтетическом клее с горячим отверждением под прессом. Фанеру можно резать чем угодно по любому направлению. Кое-кто замачивает фанеру и расслаивает для получения шпона. Не надо, коллеги. Хорошую фанеру расслоить тяжело (клей хороший), а плохую для чего расслаивать? Часто фанеру (особенно в мебельной промышленности) сверху обтягивают ценными породами, наклеивают "рубашку".
Есть еще древесные материалы ДСП, ДВП, МДФ, но для моделизма они годятся только в качестве подставок. Не более.
Чтобы закруглиться с этой темой (нет, мы еще будем возвращаться к древесине в изготовлении палуб разных масштабов, решеток, блоков и много чего другого), сегодня расскажу легкий способ изготовления круглых деталей: мачт, реев, бушпритов и прочих рангоутных деревьев. Сразу начинается разговор: "у меня нет токарного..." А он и не нужен. Вспомним 4-й класс школы, уроки труда. Берем реечку сечением на 1-1,5 мм больше нужного диаметра, каждую сторону делим на четыре части и карандашиком прочерчиваем крайние четвертинки. Затем рубаночком,лучше "блошкой" сострагиваем уголок, ориентируясь на разметку. Получаем восьмигранник. Затем берем стеклышко (под окном, которое кто-то вчера разбил) и острым краешком снимаем (циклюем) оставшиеся ребрышки. После этого зажимаем заготовку в электродрель (ну, это сейчас в каждом доме), берем в руку кусок крупной шкурки (лучше на матерчатой основе), обхватываем заготовку и на ходу шкурим постепенно меняя шкурку на более мелкую. И зачем вам токарный? С опытом научитесь делать конуса и двойные конуса (для реев).

ИНСТРУМЕНТЫ.

Все руководства по судо- (и не только) моделизму начинаются с раздела "Оборудование и инструменты", и новообращенный, прочитав про верстак и прочие премудрости, слегка приунывает, но идет в инструментальный магазин с перечнем того, что нужно, и понимает, что дальнейший разговор дома примет направление "или я (мы) или моделизм". Как этого избежать? Попробую объяснить.
Во-первых, верстак. Для тех, кто занимается "пластиком", вполне заменим резиновым ковриком для резки, который, в свою очередь, может быть заменен на разделочную доску из плотного полиэтилена или что-нибудь аналогичное и полкой в шкафу с ящичком для мелкого инструмента. Для более габаритных моделистов вполне подойдет откидная доска за кухонным шкафчиком с опорной ногой. Тисочки и ласточкин хвост закрепятся на ней. Один мой ученик очень долго работал в салоне на полированном столе на подложке для резания и возражений ни у кого не возникало. А он строил парусники, деревянные. Главное - объяснить и соблюдать.
Во-вторых, инструменты. Если вы задумаете приобрести сразу все, что рекомендуют, то вы миллионер. А у нас, простых людей, инструмент накапливается постепенно. Многое делается самостоятельно. Например "бутылочники" свой инструмент делают самостоятельно. Не производят его и не продают. По мере рассмотрения мы будем говорить о самодельном инструменте и оборудовании. Итак...
1.Измерительный инструмент. Линейки. Только стальные. Деревянные и пластиковые - только материал для изготовления моделей. Одна маленькая и одна большая вполне достаточно для начала (15 и 40 см). Выбирая линейку, проведите ногтем по рискам: услышите щелчки можно брать. А то братья с дальнего востока насобачились делать риски краской. Стираются, да и сталь с добавлением сливочного масла - гнется и не только по плоскости, но и по ребру (не шучу). Ну, со временем, вам может понадобиться и метровая, но это потом. Возьмите на вооружение мысль: "мы не настолько богаты, чтобы покупать дешевые вещи". Инструменты покупаются не на один день.
2.Угольники. Только стальные, только с обушком. Хорош иметь один лекальный (плоский) для проверки.

3.Штангенциркули. Достаточно одного, только заточите ему остро губки. Будет работать как рейсмус, а когда поднатореете и как резак. Ну, еще раз напомню: ни в коем случае не пластиковый - цацка это для детей.

4.Режущий инструмент.
Этот инструмент много денег не потребует. В принципе можно обойтись и самодельными. А вот то, что можно недорого купить

Этот наборчик в магазинах в двух вариантах: один из них китайский и цанги у него пластиковые (вон те, синие), погибают очень быстро. Если у вас есть возможность выточить дюралевые, то берите. Я так и сделал. Хорош наборчик тем, что к нему можно наделать дополнительных лезвий. Нужно только найти стальных пластинок. На любом заводе можно найти обломки дисковых фрез. Сталь на них хорошая (Р9, Р18) "быстрорез" или "самокал"

Эти ручки тоже пригодны и тоже можно делать сменные лезвия самостоятельно.

Вот это более серьезные резачки-скальпеля со сменными лезвиями. Последние 18 лет я работаю в основном ими. Ручки покупаются один раз (только не пластиковые), они двух типов - большая и малая. Лезвия использую 4 типов: №25 и 26 для большой ручки и № 10а и 11 для малой. Нет, в каталогах их намного больше, но эти самые удобные для меня. Использую я их на полную катушку. Свежими режу мягкие материалы: бумагу, картон, тонкие пластики, пенопласт. Затупившиеся или с обломившимися кончиками не выбрасываю, а режу листовые металлы (медь, латунь, бронзу, алюминий) толщиной до 0,3 мм.

А вот самый любимый для тончайших работ - маленький, тонкий (хотя куда уж тоньше), очень острый. Марка BD-100 в художественных магазинах. Молодцы японцы. Ручка лучше металлическая - у нее прорези для лезвия глухие. Держат намертво. Лезвие отламывается от полоски так же, как у японского ножа.

А вот и он сам. У нас так и называют "японский нож". А у вас? Пригодный инструмент, причем учтите, что работать можно не только кончиком. Вся режущая часть работает прекрасно. При выборе обратите внимание на прочность и надежность защелки.
Хочу показать вам еще один ножик. И даже не только ножик.

Включает в себя стамеску, нож, резак по пластику и зверскую пилу. Ручка прочная, крепление надежное. Очень рекомендую.

Ну, а это - самоделки. Всю жизнь мы делали их. И даже при теперешнем выборе нужно кое-что бывает делать таким инструментом, которого просто нет. Рекомендации? А нет их. Сталь получше, заточка какая для вас удобна (вот я люблю правую фаску), ручка попрочнее и поудобнее.
Теперь возьмите самый острый нож и посмотрите на лезвие в микроскоп. Если лень идти до микроскопа, поверьте на слово: вы увидите множество мельчайших зубчиков. Этакую "пилу". Так вот любой рез необходимо делать скользящим движением, а не давить сверху вниз. Резать будет легче, а срез будет чище. И запомните золотое правило - "не работай на себя", т.е. на свое ТЕЛО: руку, ногу, живот. Много раз видел как опытные работники очень сильно травмировались. Самонадеянность, знаете ли.
Про стамески рассказывать не буду, и сами знаете. Единственное, что хочется сказать - полукруглые стамески частенько нужны, но в магазинах одна халтура - сталь плохая, заточка никакая. Хороши только наборы "мастерских Худфонда" для резьбы по дереву, но цены о-го-го. Раньше мы делали полукруглые микростамесочки из школьных перышек. И сталь ничего, и форма уже готова, и стоили копейки. Шлюпочки долбить - лучше не придумаешь. Я бы и сейчас прикупил, да только где? А вообще делайте инструмент сами, когда надо. Как-то мне понадобились тончайшие стамески 0,2-0,5мм. Знаете из чего сделал? Из хвостовиков лобзиковых пилок. Сталь-то ничего. Работали нормально.
5.Пилящий инструмент.
Ну, пилы, то есть. Нет, всякие там ножовки, продольные, поперечные, выкружные, лучковые рассматривать не будем. Поглядим на более модельные.

Шлицовки, т.е. обушковые пилы и пилочки. Широкое полотно, усиленное обушком, что не дает им гнуться. Размеры разные, назначение примерно одинаковое - тонкий ровный распил. Выпускаются специальные для моделистов толщиной 0.3мм, с хорошим зубом, но недолговечные. Доят нашего брата. Специальные для металлов имеют более мощное полотно.

Ну, а это лобзики. Наверняка всем известный инструмент. Какова у вас рамка неважно. Лишь бы была упругой. Главное - хорошие полотна. Самые хорошие - ювелирные. Недешевы, но работают - песня. Пилят металл до 2мм, не уходят самостоятельно куда вздумается. Хороши наборы пилок "Вольфкрафт" - 6 типов разных пилок для разных материалов.
Рамка с регулировкой хороша тем, что можно сломанную пилку использовать до последнего вздоха

Еще две пилки. Тоже японцы. Зубы зверские. Режут все (кроме металлов) и очень быстро. Но давно не встречаю в продаже. У нас во всяком случае. А жаль. Последние остались.

Последнее - кругорезы. Тот что желтый и поменьше ростом - для тонких и мягких материалов. А тот, что пострашнее приспособлен для работы в сверлильном станке (раньше был с ручкой). Гонял круги - только держись и руки береги от штанги. Даже из оргстекла 10 мм.

Напоследок: смотрите по сторонам и думайте над самодельным инструментом. Он наиболее интересен.

Фанера пользуется большим спросом. Она применяется для самых разных целей: при изготовлении мебели, в строительстве. Если обратить внимание, то большое количество деталей, выполненных из фанеры, являются изогнутыми. Можно ли этого достичь в домашних условиях? Да! Существует несколько способов и технологий, как согнуть фанеру, которые будут рассмотрены в этой статье. При этом будем обращать внимание на то, как все сделать своими руками.

В гипермаркетах можно приобрести уже готовую изогнутую фанеру. Но ее толщина будет не более 4 мм. Она станет отличным вариантом для изготовления арки. Можно встретить китайскую гибкую фанера, которая идеально сочетает в себе цену и качество. Если такие варианты вас не устраивают, тогда придется делать изгиб самостоятельно. Для того чтобы изогнуть более толстую фанеру, потребуется приложить усилия. Существует несколько видов технологий: например, распаривание, склеивание, зарезы и не только.

Стоит заметить несколько положительных сторон этого строительного материала. Цена на фанеру вполне приемлема. Ее используют для изготовления самых разных нестандартных конструкций. Более того, фанера является материалом, с которым сможет работать даже непрофессионал. Самое главное, понимать технологию изготовления гнутых поверхностей из фанеры. Об этом речь пойдет дальше.

Внимание к каждому слою

В процессе работы существует несколько сложностей. С чем они связаны? Главным образом, со структурой материала и технологического процесса того или иного метода изгибания. Например:

• Легче работать с фанерой наименьшей толщины. Но не стоит забывать, что для изготовления банальной арки потребуется фанера толщиной в 10 мм. Потребуются усилия, чтобы согнуть такую «слоенку».
• Каждый слой шпона расположен под разным углом. Это связано с тем, чтобы придать изделию прочность, а также стойкость к изгибу.
• В специальных мастерских получить изгиб фанеры очень просто. Она полностью размокает под паром и при помощи специальных тисков выгибается необходимая форма.

Подобный метод также можно использовать в домашних условиях. Для этого следует правильно использовать пар из кипящей кастрюли или чайника. Некоторые пользуются бытовыми утюгами, которые способны выдавать пар.

Учитывая все эти нюансы, важно понимать следующее. Фанера, как и, в принципе, вся древесина очень быстро охлаждается. Используя метод пропаривания в домашних условиях крайне сложно достичь равномерного нагревания листа. Поэтому такой метод будет актуален для небольших заготовок.

Метод распаривания

Лист фанеры в домашних условиях можно пропарить над кипящей в емкости водой. Важно, чтобы пар подавался песперебойно. Существует другой метод, который заключается в замачивании фанеры в ванне. Время замачивания напрямую будет зависеть от сложности изгиба и от толщины листа. Например, если фанера бакелитовая, то потребуется времени меньше. Если она бакелизированая, то времени потребуется больше.

• При замачивании в воде с температурой 60° С время замачивания увеличивается до 2 раз.
• При замачивании в воде с температурой 15–30° С период увеличивается в 20 раз.

После пройденного времени замачивания, фанеру необходимо закрепить на шаблон и хорошо зафиксировать. Дождитесь полного высыхания. Если выгибание осуществляется поперек волокон, то изгиб будет максимально большим. Если вы решили сделать подобную операцию дома, то лучше комбинировать увлажнение с пропариванием. Пропаривание выполняется непосредственно в месте изгиба, а увлажняется верхний слой шпона.

Если вернуться к методу замачивания фанеры в ванне с водой, то после водной процедуры фанера станет достаточно эластичной.

Есть одна опасность! Очень высока вероятность того, что фанера может расслоиться. Поэтому для начала лучше всего попробуйте на небольшом кусочке фанеры, чтобы не испортить всю будущую конструкцию.

Процесс работы заключается в следующем:

1. Фанера требуемой толщины замачивается в ванной.
2. Каждые пять минут она проверяется на предмет ее эластичности.
3. Если после тридцати минут фанера легко гнется, значит, процедуру следует закончить.
4. Далее, размягченная деталь устанавливается на свое место, при этом ее необходимо закрепить саморезом.
5. После полного высыхания изготовление требуемой конструкции можно продолжить.

Вот такой простой и примитивный метод сгибания фанеры под действием влаги.

Если вам необходимо согнуть фанеру толщиной от 16 до 22 миллиметров, то метод надрезания самый эффективный. Для этого потребуется наличие фрезы. Ею делаются надрезы в предполагаемом месте сгиба. При этом глубина надреза не должна превышать половину общей толщины заготовки. Также надрез должен доходить до шпона, который располагается в противоположном направлении, до той степени, чтобы не нарушить его. Если с одной стороны угол необходим другой, то надрезы в этих местах делаются другой ширины. По такому принципу выгибается фанера для изготовления лодки.

Склеивать ту или иную деталь допустимо как внутрь, так и, наоборот, зарезами. Если зарезы будут снаружи, то могут образоваться пустоты.

Склеивание

Для придания фанере изогнутого вида, из тонкого листа фанеры вырезается деталь «выкройка». Она укладывается на листе таким образом, чтобы направление шпона чередовалось. В результате конструкция будет иметь необходимую пластичность и жесткость. Каждый слой фанеры склеивается эпоксидным клеем. Для придания формы заготовку зажимают струбцинами на одни сутки. После окончания высыхания с детали удаляются все неровности и выступивший клей. По завершении заготовка шлифуется.

Сложные конструкции из фанеры

Одна из сложных конструкций, которую можно выполнить из фанеры, это арка .

Нередко возникает потребность в нескольких заходах по размачиванию фанеры. Особенно, если вы еще не добились требуемого угла.

Любым из вышеперечисленных методов вы можете осуществить изгиб фанеры. Если вы решили воспользоваться методом замачивания, то предварительно вам следует позаботиться о шаблоне. Зафиксировав деталь на шаблоне, вам точно не придется заново все переделывать. Сделать такой шаблон проще простого. Для этого берете рейку такой же длины как и длин детали. Затем из ДСП вырезаете несколько фрагментов и закрепляете их рейками. Количество таких фрагментов напрямую будет зависеть от длины изгибаемого листа. Потом на уже готовом каркасе фанерную слоенку закрепляете саморезами и ждете полного ее высыхания.

Для успешной работы важно помнить о нескольких нюансах. Радиус изгиба поперек значительно меньше, чем вдоль. Уже согнутые детали храните в помещении, в котором низкая влажность до 10%. Если вы выбрали метод пропаривания, то сгибать такие конструкции следует тогда, когда они еще теплые. Немаловажным фактором является и фирма, которая изготовила данный лист фанеры. Возможно, они смогут выгнуть фанеру под необходимый угол. Особенно, эта услуга окажется полезной, если не хотите или боитесь испортить купленный вами материал.

Итак, мы рассмотрели с вами разные методы. Большинство из них просты и вполне могут быть реализованы даже в домашних условиях. У вас все обязательно получиться. Делитесь своими комментариями о совершенных экспериментах при сгибе фанеры.