Сейчас многие китайские фирмы предлагают в России оборудование для заводов по производству ДСП мощностью от 10,0 до 100,0 тыс. м 3 в год. Стоимость этого оборудования весьма привлекательна, особенно на фоне резкого подорожания европейского оборудования из-за падения курса рубля.

Парадокс китайского рынка заключается в том, что наряду с самыми современными линиями в Китае производится оборудование, работающее по технологиям 1950-х годов. По проспектам некоторых фирм можно изучать историю технического прогресса производства ДСП. Но на такое оборудование есть весьма серьезный спрос. Так, только компания Kunming Panel Machinery Factory с 2009 года выпустила почти 180 простейших шести- и одноэтажных линий для производства плит формата 4-8 футов (1220-2440 мм)!

На рис. 1 представлены общий вид и схема типичной для Китая линии мини-завода для производства ДСП мощностью 10,0 тыс. м 3 в год. Линий такой мощности в Китае большинство, и используются они преимущественно в сельской местности для переработки отходов лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств, расположенных неподалеку от плитного предприятия. Продукция этих плитных мини-заводов потребляется на месте. Все вполне логично. Транспортные расходы на доставку сырья и готовой плиты минимальны. Китайцы рачительно относятся к древесине - в дело идет все, начиная с сучьев и веток, стружек и опилок и заканчивая отходами переработки хлопчатника, багассой, кострой, бамбуком.

Рис. 1. Общий вид и схема линии прессования на поддонах с 5-этажным прессом производительностью 10,0 тыс. м 3 в год:
1 - формующая машина; 2 - загрузочный конвейер; 3 - загрузочная этажерка; 4 - загрузочная траверса; 5 - горячий пресс; 6 - разгрузочная этажерка;
7 - разгрузочная траверса

Конструкция пресса упрощена до предела. Формируемый ковер однослойный. Нет пресса для подпрессовки, веерного охладителя и возвратного конвейера для поддонов. Обслуживают подобное оборудование 7-10 человек. Потребляемая мощность - 120-200 кВт.

Принцип работы: формующая машина насыпает ковер на металлический поддон, который закатывается по роликовому конвейеру в загрузочную этажерку; после заполнения этажерки траверса заталкивает все поддоны с древесно-стружечными брикетами в пресс, он смыкается; по истечении заданного времени выдержки пресс размыкается и поддоны с необрезной плитой траверсой вынимаются из него на разгрузочную тележку; отделение плит от поддонов, возврат поддонов и складирование плит осуществляются вручную. Готовые плиты обрезаются по формату на форматно-обрезном станке.

В Китае выпускались и более производительные линии для поддонного прессования, представляющие собой копии советских линий СП-25.

Первые заводы для производства ДСП китайцы заказывали в Германии в конце 1980-х. Фирма Bison поставила Китаю одноэтажные линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной. И уже в 1983 году фирмой Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd была выпущена ее копия мощностью 30 тыс. м 3 .

Производятся подобные линии и сейчас. На рис. 2 приведены общий вид и схема линии, выпускаемой компанией Shanghai Machine Tool Works Ltd. Работает она следующим образом.

Рис. 2. Общий вид (со стороны формирующей машины) и схема линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной и одноэтажным горячим прессом: 1 - подвижная формующая машина; 2 - стальная лента; 3 - делительная пила; 4 - одноэтажный пресс; 5 - приемный конвейер;
6 - веерный охладитель; 7 - форматная пила

Формующая машина, перемещающаяся по рельсам, насыпает трехслойный ковер на движущуюся ленту. Поперечная делительная пила разрезает непрерывный ковер на брикеты. При смыкании пресса формующая машина, дойдя до гидроупоров, начинает насыпать ковер в обратном направлении на уже неподвижную ленту. В случае некачественной насыпки бракованный ковер проходит через разомкнутый пресс и при поднятой ветви конвейера сбрасывается в бункер. Готовая плита охлаждается в веерном охладителе и затем обрезается по формату пилой.

Рис. 3. Общий вид и схема линии бесподдонного способа прессования трехслойных плит с ленточно-валковым прессом для подпрессовки и многоэтажным горячим прессом: 1 - формующие машины наружных слоев; 2 - формующая машина внутреннего слоя; 3 - конвейер;
4 - ленточно-валковый подпрессовщик; 5 - пила для опиливания кромок ковра; 6 - делительная пила; 7 - откидной конвейер; 8 - толкатель;
9 - загрузочная этажерка; 10 - горячий пресс; 11 - разгрузочная этажерка; 12 - веерный охладитель; 13 - продольная пила; 14 - поперечная пила

1 - верхняя лента; 2 - нижняя лента; 3 - натяжной барабан верхней ленты;
4 - натяжной барабан нижней ленты; 5 - прессующие ролики;
6 - гидроцилиндр главного прессующего барабана;
7 - ведущий барабан верхней ленты; 8 - ведущий барабан нижней ленты

Наибольшее распространение в Китае получили линии бесподдонного прессования с формированием ковра на непрерывной полимерной ленте. Общий вид такой линии и ее схема приведены на рис. 3. Эта технология, известная еще с 1970-х годов, отлично зарекомендовала себя в Китае. Большинство китайских заводов оснащены линиями бесподдонного прессования, по сути, одинаковой конструкции. Варьируются только число формующих машин, формат изготавливаемых ДСП и число этажей пресса. Способ прост, как и эксплуатация оборудования, хорошо освоенного китайцами.

Формующие машины наружных и внутреннего слоев насыпают равномерный непрерывный ковер на конвейер из полимерной ленты. Для предотвращения прилипания ковра лента посыпается тальком.

Таблица 1. Характеристики ленточно-валкового
пресса модели TH-MCP производства LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd

Холодная подпрессовка ковра для придания ему транспортной прочности осуществляется в ленточно-валковом прессе. Общий вид и схема ленточно-валкового пресса приведены на рис. 4.

Главный недостаток ленточно-валковых прессов - небольшое усилие подпрессовки и короткое воздействие давления на подпрессовываемый древесно-стружечный ковер - для ее продления китайские инженеры увеличивают длину прессов и число прессующих роликов, создавая по-своему уникальные конструкции.

Характеристики пресса модели TH-MCP производства компании LINYI Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd приведены в табл. 1.

Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты. При неравномерной насыпке передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в расположенный в приямке бункер, где измельчается в шнеке.

Брикеты проходят по системе ленточных конвейеров и доталкивателем по одному загружаются на этажерку, на поддоны из термостойкого полимера. Этажерка поднимается в верхнее положение, и с нее загрузочной траверсой поддоны с брикетами загружаются в горячий пресс. При обратном ходе траверсы брикеты выкладываются с поддонов на плиты. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты подаются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок.

Основные недостатки линий бесподдонного прессования на базе многоэтажных прессов: высокий расход связующего для обеспечения транспортной прочности брикетов, довольно большие припуски по толщине плиты и ограничение мощности - не более 80,0 тыс. м 3 в год.

Фирмы Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd и Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd выпускают линии прессования на базе одноэтажных прессов годовой производительностью от 30,0 до 80,0 тыс. м 3 . В 2005 году Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd изготовила первую в Китае линию производства ДСП мощностью 60,0 тыс. м 3 в год на базе большеформатного одноэтажного пресса с форматом прессуемой плиты 2440-14 630 мм. Общий вид одноэтажного пресса и схема линии приведены на рис. 5.

1 - формующие машины наружных слоев; 2 - формующая машина внутреннего слоя; 3 - конвейер; 4 - делительная пила; 5 - ускоряющий конвейер;
6 - одноэтажный горячий пресс; 7 - приемный бункер бракованного ковра; 8 - веерный охладитель; 9 - поперечные пилы; 10 - продольные пилы

Пресс оснащается уникальной высокоточной гидросистемой, позволяющей контролировать по нескольким точкам положение верхней плиты пресса относительно нижней, что дает возможность непрерывно корректировать толщину прессуемой плиты по формату и таким образом уменьшать припуск на шлифование.

Производительность большинства линий, выпускаемых в Китае, варьируется от 10,0 до 100,0 тыс. м 3 год. Почти все оборудование, в том числе установки для приготовления щепы и стружки, сушилки, смесители, главные конвейеры, представляет собой точные или несколько переработанные копии оборудования известных европейских фирм разных лет выпуска.

Выйти на принципиально новый качественный уровень китайским производителям оборудования позволило сотрудничество с известными европейскими фирмами Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl и др.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) - один из крупнейших изготовителей оборудования для производства древесных плит в Азии. История предприятия насчитывает более 60 лет, а первые горячие прессы были выпущены заводом еще в 1958 году. После покупки пакета акций SWPM фирмой Dieffenbacher GmbH в 2009 году совместное предприятие стало именоваться D-SWPM. Китайские специалисты получили доступ к новейшим европейским научным разработкам и технологиям, что позволило им в кратчайшие сроки освоить производство современных прессовых линий непрерывного действия типа ContiPlus. Китайцы приняли участие и в совершенствовании выпускаемого оборудования, получив более 35 патентов на разные технические решения.

До августа 2014 года компания D-SWPM продала более 40 линий непрерывного действия ContiPlus. Выпускаются линии для производства плит шириной 1,22 м и длиной от 23,9 до 48,8 м. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства D-SWPM представлены на рис. 6.

Рис. 6. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства компании D-SWPM: 1 - формующая станция; 2 - конвейер;
3 - плотномер ковра; 4 - подпрессовщик; 5 - система удаления бракованного ковра; 6 - пресс; 7 - поперечные и продольные пилы;
8 - веерный охладитель; 9 - система стопоукладки

Производительность линий - 150,0-200,0 тыс. м 3 . Длина готовой плиты 2440-4880 мм, толщина 6-40 мм. Максимальная скорость прессования 1500 мм/с.

Кроме линий непрерывного прессования, D-SWPM изготавливает линии на базе многоэтажных прессов производительностью 30,0-80,0 тыс. м 3 в год. Ширина готовых плит - 1220 и 1830 мм, длина - 2440-5490 мм.

Наряду с оборудованием для производства ДСП в Китае выпускаются линии ламинирования разной мощности. На множестве предприятий производят простейшее оборудование, качество которого оставляет желать лучшего. Подобные линии изготавливаются, как правило, для внутреннего рынка и с целью удешевления оснащаются недостаточно надежной гидроаппаратурой местного производства. Более сложные и дорогие линии, изготавливаемые на экспорт, оснащаются гидравликой японского или немецкого производства, японской электроникой.

Много неавтоматизированных линий ламинирования китайского производства успешно эксплуатируются в среднеазиатских республиках бывшего СССР.

Достоинства линий подобного типа: низкая стоимость оборудования, простота эксплуатации, недорогие расходные материалы и комплектующие. Стоимость пресс-прокладок китайского производства значительно ниже стоимости пресс-прокладок производства SESA Srl и Sandvik Surface Solutions GmbH, но зато и качество изготовления и покрытия прокладок ниже. В процессе эксплуатации простейших линий с ручной загрузкой и выгрузкой малоквалифицированным персоналом велика вероятность повреждения прокладок при неаккуратном обращении в ходе замены или при попадании на поверхность прокладок абразивных частиц. Поэтому использование недорогих китайских прокладок является оптимальным вариантом.

Наряду с простейшими линиями ламинирования в Китае производится и автоматизированное оборудование. Оно экспортируется в Турцию, Иран, Египет, Индию, Пакистан, Малайзию, ЮАР и многие другие страны.

Таблица 2. Основные технические характеристики линий
ламинирования, выпускаемых фирмой Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd

Таблица 3. Некоторые российские предприятия по выпуску ДСП,
оснащенные оборудованием производства КНР

Фирма Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd выпускает разные линии ламинирования - от самых простых, с ручной загрузкой, до вполне современных, рассчитанных на одновременное облицовывание двух плит. Технические характеристики линий Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd представлены в табл. 2, принципиальные схемы приведены на рис. 7.

Так стоит ли приобретать китайское оборудование для производства и отделки плит? Какие у него недостатки и есть ли достоинства, кроме цены?

У российских производителей ДСП пока небольшой опыт эксплуатации оборудования производства КНР. Сведения о некоторых таких российских компаниях приведены в табл. 3.

На линиях этих предприятий ДСП изготавливаются бесподдонным способом.

На заводе ООО «Казсиб» установлена линия мощностью всего 20,0 м 3 в год (около 60 м 3 в сутки). Конструкция линии упрощена до предела. Формирование ковра осуществляется в один слой. Естественно, получить качественную мебельную плиту с мелкоструктурной поверхностью на таком оборудовании и по такой технологии весьма проблематично. Поэтому на предприятии отказались от пуска приобретенной линии ламинирования и ограничились выпуском плиты строительного назначения.

Рис. 7. Схемы: а - линии ламинирования с ручной подачей бумаги: 1 - роликовый стол; 2 - подъемный стол; 3 - податчик с вакуумными присосками;
4 - загрузочный механизм; 5 - пресс; 6 - разгрузочный механизм; 7 - подъемный стол; 8 - роликовый стол; б - автоматизированной линии:
1 - подъемный стол; 2 - механизм поштучной подачи; 3 - щеточный станок; 4 - укладчик нижнего листа бумаги; 5 - ленточный конвейер;
6 - укладчик верхнего листа бумаги; 7 - загрузочная тележка; 8 - пресс; 9 - разгрузочная тележка; 10 - станок снятия свесов;
11 - веерный охладитель; 12 - кантователь-укладчик с вакуумными присосками; 13 - роликовый стол

Технологическая схема производства ДСП на заводе ООО ПК «МДФ» приведена на рис. 8.

Рис. 9. Барабанная ситовая сортировка мягких отходов лесопиления и
деревообработки

Принципиальная технологическая схема при работе на подобном оборудовании такова. Дровяная древесина и отходы лесопиления подаются на приемный стол-накопитель с поперечным цепным конвейером, ссыпаются на ленточный конвейер, проходят металлоискатель и измельчаются в барабанной рубительной машине (размер загрузочного окна 750 х 400 мм, диаметр барабана 800 мм, мощность привода 215 кВт). Щепа ленточным конвейером подается на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции. Кондиционная щепа поступает на наклонный ленточный конвейер, который можно передвигать по горизонтали, что позволяет насыпать на складе несколько куч щепы. Со склада щепа подается в приемные бункеры с винтовыми разгрузочными конвейерами, которые выгружают щепу на ленточные конвейеры, подающие ее в барабанные стружечные станки. Мягкие отходы древесины (опилки) фронтальным погрузчиком подаются в приемный бункер, из которого поступают на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции, луба, сколов древесины. В России барабанные сортировки не используются. В Китае подобные установки сортировки распространены ввиду простоты конструкции (вид сортировки приведен на рис. 9).

Отсеянные фракции щепы и опилок поступают на склад топлива для котельной.

б)

а)

Рис. 10. Роторно-трубчатые сушилки стружки: а - однороторная (эксплуатируется на заводе ПК «МДФ»); б - двухроторная (эксплуатируется на заводе «СибПромИнвест»)

Сырая стружка пневмотранспортной системой подается в бункеры сырой стружки, выгружается донными винтовыми конвейерами на ленточные конвейеры и поступает в термомасляные роторно-трубчатые сушилки стружки. Сушилки обогреваются термомаслом, температура которого 200 о С. Начальная влажность сырой стружки 40-60%, конечная - 2-3%.

Сушилки подобного типа ранее на отечественных заводах не эксплуатировались. Роторно-трубчатые сушилки использовались на заре промышленного производства ДСП - в начале 1960-х годов, когда специализированное оборудование для производства плит еще не выпускалось, и применялось оборудование, предназначенное для других отраслей: пищевой, химической и т. п. Позднее роторно-трубчатые сушилки почти повсеместно были вытеснены более эффективными барабанными или сушилками других типов. Однако в КНР роторно-трубчатые сушилки по-прежнему продолжают изготавливать.

Принцип работы роторно-трубчатых сушилок следующий: пучок труб ротора, обогреваемый изнутри термомаслом, медленно вращается в неподвижном корпусе и перемещает высушиваемую стружку через сушилку вдоль ее оси. Лопасти на периферии ротора поднимают стружку по периметру корпуса, и она ссыпается через пучок труб вниз, высушиваясь за счет контакта с трубами и конвекции горячего воздуха.

Из сушилок сухая стружка подается шнеками на механическую сортировку. Фракция стружки для внутреннего слоя пневмотранспортом подается в бункер сухой стружки внутреннего слоя, мелкая фракция - в бункер сухой стружки наружных слоев. Крупная фракция после доизмельчения в мельнице мелкого помола подается на повторную сортировку. Из бункера стружка пересыпается в весовой бункер-дозатор, а из него дозированно поступает в скоростной смеситель внутреннего слоя. Осмоленная стружка по ленточному конвейеру поступает на винтовой разравнивающий конвейер загрузки формующей машины внутреннего слоя.

Из бункера для стружки наружных слоев стружка ленточным конвейером подается в весовой бункер-дозатор, а затем дозированно в скоростной смеситель наружных слоев. Осмоленная стружка выгружается на ленточный конвейер и затем подается на винтовые разравнивающие конвейеры загрузки формующих машин наружных слоев, которые насыпают равномерный непрерывный ковер на ленточный конвейер.

На рис. 11 приведена схема формующей машины наружных слоев. Фракционирование стружки и формирование ковра осуществляются механическим способом, с помощью вращающихся роликов с насечкой.

В сравнении с роликами, используемыми в системе CrownFormer фирмы Siempelkamp GmbH, а также в аналогичной системе фирмы IMAL Srl, ролики китайского производства имеют насечку упрощенной геометрии. Однако качество формирования ковра они обеспечивают вполне удовлетворительное.

В ленточно-валковом прессе осуществляется холодная подпрессовка ковра. Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты.

В случае неравномерной насыпки передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в бункер, где измельчается в шнеке. Стружка после измельчения подается пневмотранспортом в бункеры сырой стружки.

2 - разравнивающие грабли; 3 - донный весовой конвейер;
4 - игольчатый сбрасывающий валец; 5 - формирующие ролики

Брикеты проходят по системе конвейеров и доталкивателем загружаются по одному в загрузочную этажерку. Этажерка поднимается в верхнее положение и с нее загрузочной траверсой осуществляется загрузка горячего пресса. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку.

Нагрев плит пресса осуществляется термомаслом. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты направляются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок. Обрезанные по формату плиты подаются на штабелеукладчик, с которого пакеты плит вилочным погрузчиком перевозятся на склад промежуточной выдержки перед шлифованием.

На участке шлифования-сортировки смонтирована линия фирмы Sanda Machinery Co., Ltd (КНР). В состав линии входят двухголовочный калибровальный станок типа SM2213/2R, четырехголовочный калибровально-шлифовальный станок типа SM2413/2R 2C, система конвейеров и сортировочных карманов.

Эксплуатация оборудования китайского производства выявила его главный недостаток - высокий расход связующего: 130-140 кг/м 3 . Это отрицательно сказывается на себестоимости производства и конкурентоспособности готовой продукции. Однако только при таком расходе обеспечивается транспортная прочность брикета, достаточная для того, чтобы он не разрушился при движении по конвейеру или загрузке в пресс. Большинство российских заводов при производстве плит расходуют гораздо меньше связующего - 100-110 кг/м 3 , а на современных заводах, использующих технологию непрерывного прессования в ленточных прессах, расход еще меньше - 65-75 кг/м 3 .

Одним из способов снижения расхода смолы может быть использование в составе связующего жидких лигносульфонатов, повышающих липкость и транспортную прочность брикетов. Другой способ - синтез смол с высокой липкостью непосредственно на заводе. На ООО ПК «МДФ» сумели освоить синтез смол с высокими показателями липкости из карбамидоформальдегидного концентрата КФК-85.

В ходе эксплуатации сушилок на ООО «СибПромИнвест» часто происходили возгорания стружки. Были случаи хлопков и взрывов древесной пыли. Хотя система пневмотранспорта сухой стружки от сушилок и была оснащена современным оборудованием для обнаружения искр производства фирмы GreСon (Германия), система пожаротушения оказалась неэффективной, для ликвидации частых возгораний пришлось сделать дополнительные люки в трубопроводах пневмотранспортной системы.

Подобные проблемы наблюдались и на предприятии «Казсиб». Кроме того, выяснилось, что при сушке стружки влажностью выше 60% резко падала производительность сушилки, поэтому роторная сушилка на этом предприятии была заменена барабанной.

Возгорания и взрывы нередки и при эксплуатации барабанных сушилок, однако причины воспламенения стружки в них иные, чем в роторно-трубчатых сушилках.

К основным причинам пожаров в роторных сушилках следует отнести налипание пыли и смолистых веществ на внутреннюю поверхность сушилки и трубы ротора с последующим возгоранием, наличие карманов (залеганий) пыли и смолистых веществ вне радиуса перемешивания с пересушенной и даже обугленной стружкой. Кроме того, температура труб в зоне сухой стружки почти такая же, как в загрузочном конце, и уже высушенная стружка влажностью 1-3% контактирует с трубами ротора, температура которых 220 °С, а это может привести к возгоранию стружки. При эксплуатации сушилок на «СибПромИнвесте» отмечались также утечки термомасла в местах сварки труб ротора внутрь сушилки.

Уменьшить число возгораний можно только путем регулярной очистки сушилок и воздуховодов от налипающих внутри частиц древесины и древесной пыли.

Рис. 12. Общий вид линии ламинирования на базе короткотактного пресса
типа YL1200-3, эксплуатируемой на ООО ПК «МДФ»

Есть у роторных сушилок и ряд достоинств. Это высокий КПД, поскольку теплоноситель циркулирует по замкнутому контуру и нет потерь тепла вместе с отработанной газовоздушной смесью, как в барабанных сушилках. При эксплуатации роторных сушилок выбросы продуктов сушки в атмосферу минимальны. Отсутствует прямой контакт агента сушки и стружки, и ее поверхность не загрязняется продуктами сгорания. Обогрев сушилок осуществляется от термомасляных котельных, работающих на угле и кородревесных отходах, что экономически целесообразно в негазифицированных районах России.

На ООО ПК «МДФ» также эксплуатируется линия ламинирования на базе 1200-тонного короткотактного пресса типа YL1200-3 производства компании Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (рис. 12).

Нагрев плит осуществляется термомаслом марки МТ-300 от электрокотла мощностью 250 кВт. Режимы прессования не отличаются от принятых на автоматических линиях. Продолжительность цикла - от 18 до 30 с в зависимости от цвета и плотности пленки. Температура пресса - 190-200 °С. Производительность линии - 50-70 листов в час.

В качестве заключения

Можно выделить следующие достоинства оборудования китайского производства для изготовления ДСП: низкая стоимость, простота обслуживания и эксплуатации, высокая ремонтопригодность.

К недостаткам следует отнести: высокий расход связующего для линий бесподдонного способа прессования, низкую производительность роторно-трубчатых сушилок при сушке стружки влажностью выше 60%; недолговечность некоторых узлов и деталей.

В целом китайское оборудование при грамотном подходе к комплектованию и выбору производителя может служить вполне разумной альтернативой оборудованию европейского производства для завода мощностью 60,0-100,0 тыс. м 3 . Мини-заводы годовой производительностью 10,0-20,0 тыс. м 3 слишком примитивны и годятся для изготовления только строительной плиты. Да и с экономической точки зрения приобретение таких заводов нецелесообразно.

Александр ФИЛИППОВИЧ, главный технолог,
Виктор НЕМОКАЕВ, коммерческий директор,
Алексей КИПРИЯНОВ, гл. энергетик
ООО ПК «МДФ»

В погоне за сверхприбыльными и часто чрезмерно технологически сложными производствами, начинающие бизнесмены часто просто не обращают внимания на самые простые материалы, которые по разным причинам кажутся им устаревшими, неиспользуемыми и инвестиционно непривлекательными.

К числу таких материалов относится, например ДСП, или древесно-стружечная плита. Многие люди вообще считают этот материал лишь попыткой утилизировать отходы деревообработки и удивляются, узнав, что часто на заводах по производству ДСП применяются специальные рубильные машины и стружечные станки, производящие из неделовой древесины т.н. технологическую щепу – т.е. основной компонент ДСП.

А ведь ДСП используется очень широко: производители мебели используют ламинированную плиту при изготовлении дверей, боковин, фасадов, а шлифованную – для различных скрытых элементов; строители и отделочники также широко используют древесную плиту – в основном, для создания различных настилов; кроме того, из древесно-стружечных плит производители грузовых автомобилей и вагонов делают перегородки и переборки. Хотя, конечно, основной потребитель этого материала – мебельное производство.

Но почему не изготавливать какой-то более технологически законченный материал – тот же ламинированный ДСП или даже заготовки для модульной мебели? Ответ прост – производство исходного материала намного дешевле и технологически (а значит и в инвестиционном плане) малозатратно. Для производства ДСП требуется намного меньше оборудования, да и затрат на материалы, чем для изготовления ее производных – например ЛДСП.

Очевидно, что открытие производства ДСП может оказаться весьма прибыльным бизнесом, особенно если есть доступ к дешевому сырью – отходам лесопильных производств. Рынок сбыта практически безграничен, поэтому с этим никаких проблем не возникнет.

Технология и оборудование для производства ДСП

Древесно-стружечную плиту получают методом горячего прессования смеси стружки и термореактивной смолы. В общем виде технология выглядит следующим образом – стружку перемешивают со связующим материалом, и помещают в формы, где она под воздействием высокого давления и температуры склеивается в единое целое. Затем готовую плиту извлекают, охлаждают, обрезают и подвергают шлифовке.

Сам процесс производства ДСП можно разделить на несколько этапов: подготовка сырья, получение стружки, смешивание стружки с клеем, формирование ковра, прессование и склеивание плит, охлаждение и обрезка кромок, шлифовка торцов и пластей.

По большому счету, первые два этапа необязательны, если вы используете привозной материал. Если же нет, то придется приобрести дробилку или рубительную машину (160-460 тыс. руб. в зависимости от типа, мощности и т.п. характеристик), а также стружечный станок (примерно 1280 тыс. руб.).

Как видно, некоторые дополнительные затраты, хоть и небольшие, все же потребуются, поэтому имеет смысл задуматься над целесообразностью работы на готовом или требующим подготовки сырье.

Впрочем, этот вопрос из-за своей финансовой мизерности скорей решается при изучении поставщиков: есть ли в вашем городе соответствующие производители технологической щепы.

Смешивание стружки с клеем осуществляется в специальных смесителях (235 тыс. юаней за единицу), куда подается стружка и нагретая смола с отвердителями и другими добавками. При этом необходимо помнить, что весовые доли стружки и смолы строго регламентированы и от нарушения их соотношения в любую сторону, может произойти ухудшение физико-механических свойств продукции.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин они укладывают осмоленную стружку в форму. Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в специальных термических прессах. Общая цена спаренной формующей машины и 8-«этажного» пресса – всего 1536 тыс. юаней за комплект. После изготовления листа-заготовки он обрезается по заданным размерам с помощью установки автоматической обрезки листа (88 тыс. юаней за единицу) и подается на шлифовку.

Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства, причем от качества шлифовки поверхности зависит сортность: согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности.

Плиты второго сорта могут быть не шлифованы вообще, но они используются лишь в строительстве – для мебельного производства требуются именно шлифованные плиты, хотя зачастую производители ЛДСП приобретают плиты второго сорта и шлифуют их самостоятельно.

Для шлифования листов ДСП применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность. По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб.

Вышеперечисленное оборудование для производства ДСП является основным. К дополнительному относятся вибросита; различного вида роликовые, ленточные, спиральные и цепные транспортеры, связывающие между собой разные агрегаты; роликовый подъемный стол для укладки листов готовой ДСП в пачки; вентиляционная система для удаления пыли при шлифовании и некоторые другие специфические аппараты (кары-погрузчики; штабелеры и т.д.).

Как можно убедиться, список оборудования для производства ДСП совершенно невелик. Однако, кроме оборудования, требуется еще и производственные площади.

Для развертывания полноценного производства ДСП требуется порядка 1800 кв. м собственно производственной площади плюс не менее 600 кв. м площадей складских – и это не считая подсобных помещений, офисов, санитарных и других.

Перспективы бизнеса по производству ДСП

Перспективы производства ДСП определяются самой спецификой этого производства. Как вы уже могли заметить, шлифование, нанесение покрытий и другие формы конечной обработки значительно повышают отпускную стоимость плит.

В идеале, плиты первого сорта лучше не реализовать вообще, а ламинировать или шпонировать их самостоятельно. Это, конечно потребует небольших затрат, однако и продажа таких плит происходит по ценам на порядок дороже обычных.

Кроме того, на базе производства ДСП можно организовать также производство смежных материалов: МДФ, ДВП и т.п., не говоря уж о мебельном производстве.

Строительный рынок – настоящий Клондайк для грамотного предпринимателя. И совсем не обязательно браться за всё сразу или осваивать технологию строительства.

Можно заняться чем-то более профильным, таким, как производство древесной-стружечной плитки или, коротко, ДСП. Здесь есть свои трудности, но в целом, при наличии стартового капитала, это выгодный и легко окупающий себя бизнес.

Диапазон применения этого материала невероятно широк. Он используется и для , и в отделке помещений, и даже в индустрии музыкальных инструментов.

Изготавливается плитка из древесной стружки, на неё идёт так называемая «некондиция» – то есть древесина, которая не обладает достойным внешним видом или имеет прочие недостатки, а также отходы лесных хозяйств.

ДСП – дешёвый и лёгкий материал, экологический чистый и очень простой в производстве. За эти качества многие начинающие предприниматели обращают на него внимание и занимаются его производством – часто с большим успехом.

ДСП различают по сортам. Всего есть 3 вида плитки:

• Первый сорт. Качественное исполнение, соответствующее высоким стандартам материалов для отделки. Структура гладкая, прочная.
• Второй сорт. ДСП с небольшими дефектами – царапины, сколы. От первого отличается мало, но стоит дешевле.
• Бессортовая ДСП. Производится из стружки низкого качества, с большим количеством недостатков. Несмотря на это, очень часто используется в строительстве, где не так важен внешний вид, или для отделки помещений.

Кроме того, плитка различается по чистоте. Есть 3 класса чистоты:

• Е1. Низкое содержание вредных смол – до 10 мг на 100 г.
• Е2. Средний уровень содержания смол – до 30 мг.
• Е3. Высокая загрязнённость формальдегидами – до 30-60 мг.

Само собой, самой чистой и безопасной считается плитка с классом чистоты Е1. Различить их можно при помощи обоняния – загрязнённая смолами ДСП резко пахнет химикатами.

Особенности производства ДСП смотрите в этом видео:

И самое последнее: кроме простой есть ламинированная ДСП. Ламинированная – значит, покрытая особой плёнкой, которая защищают плитку от повреждений. В производстве она значительно сложнее обычной, но продаётся по гораздо более высокой цене.

Что нужно для старта

Первый шаг – это регистрация бизнеса. Для малого бизнеса лучше всего подходят две формы: ИП и ООО. Первая отличается низкими пошлинами и простотой открытия, но её чаще используют в сфере торговли и развлечений. Для производства средней руки лучше всего подойдёт форма ООО.

Затраты и прибыль

К сожалению, производство ДСП – не такой бизнес, в который можно войти с . На открытие небольшого завода по производству древесно-стружечной плитки потребуется не меньше 15 000 000 рублей.

Вот что входит в эти деньги:

• Производственная линия – около 10 000 000 рублей;
• Сырьё – 4 000 000 рублей;
• Аренда помещения и оплата труда – около 300 000 рублей;
• Прочие расходы (маркетинг, дополнительное оборудование, открытие бизнеса) – до 1 000 000 рублей.

Если на производственные станки нужно потратиться единожды, то закупка сырья должна будет производиться ежемесячно.

И хотя такой завод требует больших вложений, месячная выручка составит не меньше 6 000 000 рублей, то есть чистая прибыль будет составлять почти два миллиона. Из этого следует, что при грамотном ведении предприятия оно окупится меньше, чем через год.

Процесс производства ДСП

Процесс состоит из нескольких этапов:

• Смешивания клея и стружки в специальном смесителе с добавлением дополнительных компонентов. Состав подбирается индивидуально, с учётом требований к готовой продукции.
• Готовая смесь отправляется в формы.
• Укладка в пресс для прессовки.
• Обрезка листа до необходимого размера на станке.
• Шлифовка. Последний и очень важный этап в обработке материала. От качества шлифовки во многом зависит, какой сорт получится на выходе.

После проведения всех этапов, готовая продукция отправляется на склады и ждёт реализации.

Что из себя представляет линия по производству ДСП, смотрите видео:

Сбыт готовой плитки

Готовая продукция идёт в употребление как строительными организациями, так и частными лицами, которые самостоятельно занимаются ремонтом или постройкой дома.

Плиты второго сорта и бессортовые можно сбывать сразу же после изготовления, поскольку обычно они не проходят дополнительной обработки.

Другое дело, когда речь идёт о ДСП первого сорта. Гораздо выгоднее подвергать готовую продукцию ламинированию, то есть делать ЛДСП.

Несмотря на дополнительные затраты, выгода такого предприятия очевидна – ЛДСП стоит гораздо дороже простой плитки.

Трудностей со сбытом качественной продукции возникать не должно. В стране происходит строительный «бум», то есть огромные пространства занимаются пригородами. Порой эти пригороды в размерах превосходят сами город. Естественно, что и спрос на строительную продукцию очень высок.

В дополнение можно организовать смежное производство и расширить ассортимент продукции.

Что касается вопросов рекламы, то в этом случае нужно как давать рекламу в различные СМИ, так и самостоятельно продвигать готовый товар, предлагая его организациям, которые занимаются строительством или розничным сбытом стройматериалов.

Если вы начинающий предприниматель, то эти для вас.

Такой крупный завод не должен простаивать без дела. Не исключено, что спрос на ДСП не будет постоянным, и придётся искать дополнительные источники дохода.

К счастью, можно поставить в цех дополнительное оборудование и производить:

• Другие материалы (ЛДСП, ДВП, МДФ);
• Мебель (недорогая мебель из ДСП, такая, как шкафы или комоды, весьма популярна).

Можно предлагать сырьё предприятиям по производству той же плитки, которые не имеют возможности производить его самостоятельно.

Производство ДСП в 2016 году. Фото: e-o.ru

• После того, как предприятие пойдёт в гору, не лишним будет задуматься об открытие собственной торговой точки. Открывать её целесообразно в том случае, если выбор широк и фабрика также производит мебель. Недорогая и качественная мебель из ДСП пользуется очень высоким спросом.
• Соотношение цены и качества – главная формула, по которой выбирают товар.
• Экономия на персонале только повредит производству. Низкоквалифицированные рабочие повышают издержки и снижают стоимость готовой продукции.
• Реклама очень важна, особенно для компании, которая только начала работать. Стоит рассмотреть рекламу конкурентов, акции, которые они проводят, и их успешность на рынке. Хорошая реклама привлечёт покупателей, в то время как плохая может быть не только бесполезной, но и отталкивающей.
• Грамотно составленный бизнес-план должен включать также все возможные издержки. Не должно получиться так, чтобы денег хватало «впритык», иначе придётся прибегать к помощи банков и влезать в дополнительные, вовсе не нужные расходы.

Если прибыль высока, не нужно держать её при себе. Закупка нового оборудования, аренда дополнительных помещений и наём персонала поможет значительно её увеличить и выйти на более высокий уровень.

Классический и популярный материал ДСП – отличный выбор для старта чего-то большего.

Если вы не организатор по натуре, то имеются источники и пассивного дохода – читайте .

Производственные станки, помещения и склады будут ждать расширения и модернизации, и, начав с плитки, можно выйти на производство мебели высокого качества из цельной древесины. И это – не предел.

2016-09-06

Не секрет, что ДСП, по прежнему остается основным материалом для производства мебели. Какие фабрики в России занимаются его производством, и какие перспективы их развития.

Россия имеет хорошие перспективы и предпосылки для производства древесно-стружечных плит. Это обеспечивает невысокие затраты на производство и наличие собственного сырья. Но, даже в таких условиях у производителей нет абсолютной уверенности в завтрашнем дне, ведь на рынке представлены как отечественные производители, так и зарубежные. И, хотя сейчас отечественные производители имеют приоритет, но и они вынуждены выдерживать жесткую конкуренцию. Для этого, они предлагают потребителям все новые и новые декоры по доступной стоимости.
Согласно статистике, основным потребителем ДСП является мебельная промышленность. В России наибольшая доля по производству древесно-стружечных плит припадает на ДСП периодического прессования, производство занимает 44%. Далее 33,8% - это ДСП непрерывного прессования. И ДСП с отделанной поверхностью занимает 19,7% от общих объемов выпуска. Стоит отметить, что ДСП со специальными свойствами производится крайне мало – всего 0,5%.

Где же сосредоточены производства по изготовлению ДСП? Первенство по этому показателю удерживает Центральный федеральный округ – здесь сосредоточено 48,1% отечественного производства ДСП. Далее следует Северо-Западный федеральный округ здесь расположено 24,5% производств. Сибирский и Приволжский ФО - 11,1% и 9,7%, соответственно.

• Центральный ФО: ОАО «Дятьково ДОЗ», ЗАО «Сходня-плитпром», ОАО «МЭЗ ДСП и Д», ЗАО «Муром», ОАО МК «Шатура», ОАО «Фанплит», ООО «Кроностар», ЗАО «Плитспичпром», ЗАО «Игоревский завод ДСП», ОАО «МДОК», ЭГГЕР.
• В Северо-Западном ФО находятся такие производства: Завод Pfleiderer, ООО «Монзенский ДОК», ЗАО «Череповецкий ФМК», ООО «Шекснинский КДП», ООО «Сыктывкарский ФЗ», ОАО «Карелия ДСП»; - ООО «Интраст», ОАО «Жешартский ФЗ».
• Сибирский ФО: ЗАО «Красноярский ДОК», ОАО «Уст-Илимский ДЗ», ОАО «Томский завод ДСП».
• Приволжский ФО: ЗАО «Нижегородский ДОЗ», ОАО «Нововятский ЛК», ОАО «Уфимский ФПК», ООО «Увадрев», ЗАО «Пермский ФК».
• Южный ФО: ЗАО «ЮГ», ОАО «Томский завод ДСП», ЗАО РНП «Волгоградмебель».
• Дальневосточный ФО: ОАО «Амурский МДК».
• Уральский ФО: ОАО «Тавдинский ФК», ЗАО «Фанком», ОАО ДОК «Красный Октябрь».

Говоря о древесно-стружечных материалах, нельзя не сказать о импортных поставок. Согласно статистике, импортные поставки все еще занимают значительную часть рынка. Кто же больше всего поставляет этот материал на российский рынок? Лидирующие позиции среди поставщиков занимает Китай и Польша – они поставляют около 49,1% этой продукции. Плиты германского происхождения составляют около 14,7%, далее следуют итальянские производители - 13,3% всех импортных поставок.
Экспортирует ли Россия ДСП в другие страны. Да, но поставки осуществляются главным образом в страны СНГ. В страны дальнего зарубежья поставки очень незначительны – их процент менее единицы.

Самые крупные производства
Линий по производству ДСП достаточно много – более 50, открываются и новые производства, а анна существующих проводится модернизация и автоматизация производства, внедряются новые технологии.

Лидирующие позиции на рынке занимает группа ЭГГЕР , при этом это одна из тех компаний, которая осуществляет масштабные инвестиции в модернизацию российских заводов. В ближайшем будущем планируется запуск второй очереди завода ЭГГЕР в городе Гагарине Смоленской области. В третьем квартале этого года на заводе в Гагаринском районе планируется запуск линии по производству напольных покрытий, также заработает новая мини-ТЭЦ, которая будет работать на биологическом топливе.
Большинство зарубежных компаний, которые имеют производства в России, сейчас замораживают проекты в ожидании конца кризиса, компания ЭГГЕР продолжает инвестировать. Компания реализовывает масштабные проекты, при этом считает российский рынок перспективным.
Так, на начало 2016 года на заводе ЭГГЕР в Гагарине было изготовлено около 2 млн. кубометров ДСП и 100 млн. кв. метров ЛДСП.

Завод «Кроностар» также является крупным производителем древесных плит, принадлежит концерну «SWISS KRONO GROUP», который имеет девять предприятий в 7 странах Европы. Ежегодно на заводе производится около 1 000 000 куб. м продукции, включая плиты ДСП, ЛДСП, МДФ, ЛМДФ, настенные панели, ламинированные наполь проект ные покрытия. При этом продукция отличается высоким качеством, а завод поддерживает свой статус экологически ориентированной компании. В апреле этого года компания отметила свое 14-летие, крупнейшим инвестиционным проектом в области деревообработки в России является «Кроностар» (г. Шарья, Костромская область).
Но не все удается реализовать и этому гиганту. Ранее компания анонсировала запуск второго завода по производству плит OSB, но недавно официально заявила о приостановлении реализации проекта в Краснокамском районе Пермского края. Это связано с тяжелой экономической ситуацией, но власти города, где планировалось строительство, все же надеются, что проект будет возобновлен. На это есть объективные причины, ведь инвестор не намерен полностью отказаться от своих планов, и попросил оставить за собой площадку, земельный участок под нее является собственностью компании, а проект уже прошел строительную и экологическую экспертизы. По оценкам специалистов в подготовку площадки уже вложено около 300 млн руб.

ООО «Сыктывкарский фанерный завод» - крупнейший производитель большеформатной фанеры и мебельных плит. Производство завода оснащено самым современным оборудованием таких компаний Rauma Repola, Steinemann, Dieffenbaher. Не одним современным оборудованием может похвалиться компания, она принимает участие в защите окружающей среды, на реализацию таких проектов выделяются значительные денежные средства. Завод выпускает фанеры более 200 куб. м в год и плит ДСП более 300 тыс. куб. м. На рынке работает более 30 лет.

ЗАО «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат» работает не только на отечественный рынок, но и поставляет свою продукцию в другие страны мира. За это компания не один раз удостаивалась награды «Лучший российский экспортер». Ассортимент комбината включает более 40 видов продукции, связанной с технологией глубокой переработки древесины, начиная от пиломатериалов и заканчивая плитами ДСП и ЛДСП. Так, мощность составляет - 208 тыс. куб. м в год ДСП и ЛДСП - 10,5 млн кв. м. в год.

Лесопромышленный комплекс «Томлесдрев» ориентируется на комплексной переработке древесины, то есть непосредственно лесопилении и производстве плит ДСП и ЛДСП. Производит около 15 млн кв. м ДСП и 14 млн кв. м ЛДСП в год.

Завод «Карелия ДСП» ориентирован на производство ЛДСП, недавно было освоено производство новой продукции - влагостойких плит ДСП толщиной 38 мм. Продукция соответствует высоким стандартам качества и модным тенденциям.

Новость разместил Елена Васильева , компания Союзстройдеталь

Древесно-стружечная плита, или ДСП, представляет собой композиционный листовой материал. Производится он из отходов древесины и неминеральных связующих веществ методом горячего прессования. Состав ДСП может меняться в зависимости от нюансов технологических процессов или желаемых свойств. Но в целом, ДСП это прессованные древесные отходы, что четко выражает английский перевод – «particle board», то есть «доска из частиц».

В настоящее время ДСП является одним из наиболее популярных материалов для производства мебели, при оформлении интерьера помещений, в строительстве конструкций, не требующих повышенной прочности. Неопровержимыми достоинствами такого материала являются его экономичность и простота обработки.

У разных производителей технология производства ДСП практически не различается. Различие состоит лишь в качестве используемых материалов и стоимости исходного сырья.

Технологические этапы производства ДСП

На любом предприятии производство ДСП состоит из нескольких последовательных этапов.

Этап I – подготовка необходимого сырья

Происходит процесс смешивания различных древесных материалов исходя из желаемых характеристик качества готового изделия. При этом используются древесные стружки, щепа и опилки.

Этап II – измельчение древесных компонентов

Для получения необходимой плотности готового материала сырье должно иметь максимальную однородность. Поэтому производится дробление древесных отходов и дальнейшее их измельчение до нужного размера.

Этап III – просушивание сырья

Для повышения эффективности воздействия клея, подготовленные древесные составляющие нужно избавить от излишней влаги. Для этого измельченное сырье просушивается.

Этап IV – смешивание компонентов

Подготовленное, измельченное и просушенное, сырье тщательно перемешивают с клеящими ингредиентами. В результате получается масса готовая для формирования ДСП-плит.

Этап V – формирование ДСП-плит

Клейкая масса выливается в специальную движущуюся ленту с предварительно определенной шириной. Далее масса прессуется до необходимой толщины. При этом в течение всего процесса прессования соблюдается высокий температурный режим.

Этап VI – нарезка готового полотна ДСП

Прессованное полотно ДСП режется на листы заданного размера, и получившиеся изделия проходят дополнительную просушку.

Этап VII – обработка поверхности ДСП-плит

На завершающей стадии обрабатывается поверхность изготовленных листов ДСП: изделия ламинируются или поверх полотна наносится тонкий слой шпона и получается шпонированная ДСП. Для ламинирования готовых плит применяется специальная пленка, которой и покрываются листы. Может применяться для дополнительной обработки ДСП и бумага или пластик. Себестоимость дополнительно обработанных ДСП-листов невысока, но в итоге цена их намного превосходит стоимость ДСП с просто шлифованной поверхностью.

Основное сырье для изготовления плит-ДСП:древесина

Непосредственные сырьевые ингредиенты для изготовления ДСП, технологическую щепу и стружку, получают в процессе переработки дерева лиственных и хвойных пород, различных деревянных отходов лесопильного, деревообрабатывающего, спичечного и фанерного производств.

Технологическая щепа вырабатывается при размельчении исходного сырья в рубительных машинах. При этом в зависимости от желаемой кондиции готовой щепы применяются разные типы рубительного оборудования.

Более высокими качественными характеристиками располагает стружка. Используют ее для формирования наружного пласта трехслойных ДСП-плит. Изготавливается такая стружка на специальных стружечных станках, после чего произведенная тоненькая стружка с длинноволокнистой структурой переправляется в дробилку для создания нужной ширины.

На следующем этапе производства щепа и стружка проходят обязательную сортировку. При необходимости компоненты измельчаются и сортируются дополнительно.

Вся сортированная щепа и стружка просеивается электромагнитными сепараторами, что дозволяет удалить металлические частицы, в случае их наличия. Далее технологическое сырье окончательно очищается, то есть промывается водой для удаления возможной грязи и примесей песка, а также для приумножения уровня влажности до требуемого показателя. Излишняя влага из кондиционного сырья удаляется путем сушки его в роторных, барабанных, пневматических или ленточных сушилках.

Сухие стружку и технологическую щепу, отсортированные, очищенные от различных примесей и просушенные, конвейерной системой отправляют в специальные хранилища – бункеры. Объем бункеров рассчитан для обеспечения беспрерывного производства на протяжении трех рабочих смен как минимум.

Химические компоненты в производстве ДСП

Кроме древесного сырья, необходимыми в процессе изготовления ДСП являются и химические материалы. Их предназначение состоит в связывании и склеивании под воздействием высоких температур и давления подготовленных древесных частиц. В качестве связывающих материй выступают карбамидо- и феноло-формальдегидные смолы, разнящиеся по цвету, уровню токсичных испарений и влагостойкости.

Смолы феноло-формальдегидные обладают темно-коричневым цветом, что влияет на конечный окрас готового изделия, высокой токсичностью и резким запахом. При их применении время прессования требует более длительных сроков. Преимущество применения таких смол заключается в повышенной стойкости к влаге, вода практически не воздействует на подобные клеевые соединения.

Менее экологически вредными считаются смолы карбамидоформальдегидные, но они обладают меньшей прочностью и клеевой слой разрушается при температуре 60 °С. ДСП, в состав которых входит данный вид смол, применяются в условиях незначительно перепада уровня влажности.

Помимо клеющих компонентов используются при производстве ДСП упрочняющие и водоотталкивающие (гидрофобные) добавки. Их применение способствует сохранению формы готовых изделий при перепадах влажности, поскольку без дополнительной обработки пористая структура древесных материалов впитывает влагу из воздуха либо при погружении в воду.

Гидрофобные вязкие вещества в расплавленном виде способны закрывать поверхностные поры материала, что становится препятствием для проникновения влаги вовнутрь. Такими веществам являются церезин, парафин, дистиллятный гач. В древесную массу они вводятся как щелочные эмульсии, разбавленные горячей водой. Осаждение гидрофобных веществ на древесных волокнах осуществляется посредством водных растворов сернокислого алюминия или серной кислоты.

В качестве упрочняющей добавки применяется феноло-формальдегидная смола, применяемая и для склеивания. Ее присутствие в составе увеличивает прочность ДСП при наличии в составе плит древесины лиственных пород более 30% либо при содержании волокон, более коротких, чем требуется.

Оборудование для изготовления ДСП

На любом этапе производства ДСП требуется оборудование, соответствующее выполняемому процессу, среди которого выделяется основное и дополнительное.

Основное оборудование

К основному оборудованию по производству ДСП относится технологическое оборудование, устанавливаемое в главных цехах предприятия по изготовлению ДСП: подготовительном цехе, цехе основном и шлифовальном цехе.

Цех подготовки производства оснащается дробительной установкой и стружечным станком. Для оснащения основного цеха требуются термические прессы, охладители веерного типа, а также станки для обрезки в автоматическом режиме краев изделия по заданным длине и ширине. Шлифовальный цех оборудуется шлифовальными станками.

Все необходимые показатели ширины и мощности обработки определяются отдельно для каждой партии изделий, от выбранных показателей зависит конечная сортность изготовленных ДСП-листов.

Дополнительное оборудование

Оборудованием второстепенной важности считаются вибросита и транспортеры – роликовые, цепные, ленточные или спиральные. При укладке готовых листов в пачки используются подъемные столы. Все производственные цеха оснащаются вентиляционными системами для избавления от технологической пыли, ее сбора и удаления.

Применение современных технологий, качественного оборудования и необходимых добавок при изготовлении ДСП позволяет производителю изготовить ДСП с повышенной огнестойкостью, влагоустойчивостью и высокой прочностью. В результате получается материал, чья стоимость намного ниже иных аналогов, что и делает ДСП столь востребованным в широком кругу покупателей.