El hormigón ha seguido ocupando una posición de liderazgo entre los principales materiales de construcción durante muchos años. De acuerdo con las principales características de calidad (resistencia, resistencia a las heladas y resistencia al agua), los concretos se dividen en grados, lo que le permite elegir composiciones que cumplan completamente con las condiciones de operación específicas.

Grados de hormigón por resistencia.

El indicador de calidad más importante del hormigón es su resistencia. De acuerdo con la resistencia a la compresión de acuerdo con GOST, los grados de hormigón se distinguen en el rango de M50-M800. Los más comunes son los grados M100-M500.

Convencionalmente, los hormigones se pueden dividir de la siguiente manera:

• las composiciones pesadas sobre cementos y agregados densos tradicionales pertenecen a los grados M50-M800;
• hormigón ligero con áridos porosos - M50-M450;
• Los hormigones celulares, que son una especie de mezclas ligeras y extra ligeras, tienen grados M50-M150.

Al crear la documentación del proyecto para la construcción de un objeto, se establece un grado de diseño de hormigón. Esta característica está determinada por la resistencia a la compresión axial, medida sobre las muestras-cubos de referencia.

Si la tensión axial es dominante en la estructura en construcción, entonces el grado de hormigón se asigna de acuerdo con la resistencia a la tensión axial.

La resistencia a la tracción del hormigón aumenta con un aumento en el grado de resistencia a la compresión, pero en el área del hormigón de alta resistencia, el aumento de la resistencia a la tracción se ralentiza significativamente.

La definición de la marca de hormigón depende de su aplicación y significa su clase de resistencia. Los valores numéricos más pequeños (M50, M75, M100) son los menos duraderos y, en consecuencia, se utilizan para las estructuras menos críticas (por ejemplo, para la construcción de un área ciega).

Para estructuras que requieran mayor resistencia, por ejemplo, suelos de vías férreas o soleras, se utiliza hormigón M200. El hormigón de grado M550 y superior se clasifica como el más duradero.

La diferencia en la resistencia de los diferentes grados de hormigón es proporcionada por una composición diferente, es decir, las proporciones de cemento, arena y piedra triturada (una mayor proporción de cemento proporciona una mayor resistencia). Por lo tanto, al calcular el volumen de componentes para hormigón, se debe tener en cuenta la marca de hormigón, así como las cualidades requeridas: resistencia a las heladas, resistencia al agua, trabajabilidad.

Hay una fórmula universal para convertir un grado concreto en una clase:

B \u003d [M * ​​0.787)] / 10,

donde M es la marca de concreto y B es la clase. La correspondencia de clases y grados de hormigón se puede ver en la siguiente tabla:

Clase concreto	Resistencia media de esta clase, kgf/kv	más cercano hormigón de marca
B3.5	46	M50
A LAS 5	65	M75
B7.5	98	M100
A LAS 10 EN PUNTO	131	M150
B12.5	164	M150
B15	196	M200
EN 20	262	M250
B25	327	M400
B30	393	M450
B35	458	M550
B40	524	M550
B45	589	M600
B50	655	M600
B55	720	M700
B60	786	M800

Métodos para probar la resistencia del hormigón.

El grado de diseño del concreto para la resistencia a la compresión se determina en muestras estándar:

• a la edad de 28 días - para monolitos;
• a la edad establecida por las normas o especificaciones - para estructuras prefabricadas.

El endurecimiento de las muestras de referencia ocurre en condiciones normales: temperatura +18 - +22 o C y humedad relativa 90-100%. Para las pruebas se moldean cubos con caras de 10, 15 o 30 mm.

Los ensayos de resistencia a la compresión del hormigón directamente en las obras de construcción se llevan a cabo utilizando métodos de ensayo no destructivos.

• Método de rebote elástico. Sobre este principio, se creó el dispositivo "Esclerómetro OMSh-1", que se puede utilizar para examinar los grados de hormigón 50-500. El dispositivo consta de un cuerpo cilíndrico con escala, en el que hay un mecanismo de impacto con resortes y un indicador en forma de flecha. Se presiona el esclerómetro adherido al hormigón, según el valor de rebote registrado por el indicador, la resistencia del hormigón se determina utilizando los gráficos de calibración que acompañan al dispositivo. Los gráficos se basan en los resultados de numerosas pruebas en cubos de referencia.
• Método de ruptura con cizalla. De acuerdo con este principio, se diseñó el dispositivo PIB.

Para los estudios realizados por el método de separación con cortante, se seleccionan las secciones de la estructura que experimentan los menores esfuerzos, provocados por las cargas de operación o compresión de las armaduras pretensadas. Breve esencia del método: en un área cuadrada plana con un lado de 200 mm, un perno con un mandril o una herramienta electromecánica perfora un agujero de 55 mm de profundidad a lo largo de la normal a la superficie bajo prueba. Se inserta un dispositivo de anclaje en el orificio, que incluye un cono y tres segmentos. Atornillar el tirante evita que el dispositivo de anclaje se deslice cuando se destruye la muestra. Con la ayuda del dispositivo, se extrae el dispositivo de anclaje. En el momento de la destrucción del hormigón, la presión máxima se fija visualmente en el manómetro. Los resultados de la prueba se consideran inválidos si el dispositivo de anclaje se desliza más de 5 mm.

No utilice el orificio para reexaminaciones, ya que esto conducirá a lecturas subestimadas. La profundidad de destrucción del hormigón se mide con dos reglas. Uno de ellos se instala con un borde en la superficie en estudio, y el segundo mide la profundidad de extracción del elemento de hormigón.

• El método ultrasónico se basa en la dependencia de la velocidad de propagación de las vibraciones ultrasónicas de alta frecuencia en el hormigón de su resistencia. La característica deseada está determinada por los gráficos compilados experimentalmente: "Velocidad de propagación de onda - Fuerza", "Tiempo de propagación de onda - Fuerza".

Clases concretas: un reflejo de la uniformidad de sus propiedades.

Uno de los requisitos técnicos más importantes para los hormigones es la uniformidad de sus propiedades. Para una evaluación objetiva de la uniformidad de la resistencia del material, se ensayan muestras que se han endurecido en las mismas condiciones durante un tiempo determinado. En este caso, los indicadores de fuerza fluctuarán tanto en dirección positiva como negativa.

Factores que afectan la resistencia del hormigón:

• calidad del cemento y agregados;
• la precisión de la dosificación de los componentes de la mezcla;
• cumplimiento de la tecnología en la preparación del hormigón y otros factores.

Para garantizar la presencia de una determinada resistencia en el hormigón, teniendo en cuenta la posibilidad de su fluctuación, se creó una característica numérica estándar: la clase de hormigón.

Esta característica garantiza el 95% de seguridad de las propiedades. Esto significa que la propiedad concreta especificada por esta clase se cumplirá en 95 casos de 100. La clase de resistencia se indica con la letra B y está en el rango B3.5 - B60. La relación entre clases y grados de hormigón es un valor ambiguo y depende de la homogeneidad del hormigón, que se estima mediante el coeficiente de variación. Cuanto menor sea el valor del coeficiente de variación, mayor será la homogeneidad de la mezcla.

Grados de hormigón para resistencia a las heladas.

En condiciones reales de operación de edificios en las latitudes media y norte, la durabilidad de las estructuras de hormigón y hormigón armado está determinada en gran medida por la resistencia a las heladas del hormigón. La resistencia a las heladas es la capacidad de un material para mantener las propiedades físicas y mecánicas durante congelaciones y descongelaciones repetidas y variables. Esta característica es más importante para los hormigones utilizados para la construcción de pavimentos de carreteras y aeródromos, soportes de puentes y estructuras hidráulicas. La norma define métodos básicos y acelerados para determinar la resistencia a las heladas del hormigón.

Si hay discrepancia entre los resultados de las pruebas realizadas por estos dos métodos, los resultados del método básico se toman como los resultados finales.

El grado de resistencia a las heladas en las últimas ediciones de GOST se indica con la letra F, anteriormente se usaba la marca Mrz. Este valor caracteriza la mayor cantidad de congelación y descongelación variable que las muestras de 28 días (u otro diseño) pueden soportar con una disminución de la resistencia a la tracción y con pérdida de peso en la cantidad establecida por la documentación reglamentaria. Las pruebas se llevan a cabo en muestras de control y básicas. Las muestras se fabrican y examinan en serie. En las muestras de control, la resistencia a la compresión del hormigón se determina antes de iniciar la investigación de las principales muestras destinadas a la congelación y descongelación. Se han establecido grados de hormigón para resistencia a las heladas de F25 a F1000.

La elección del grado de concreto para la resistencia a las heladas se lleva a cabo según el clima del área, el número de turnos de congelación y descongelación durante el período frío del año. Los más resistentes a las heladas son, por regla general, hormigones más densos.

Grados de hormigón para resistencia al agua.

La resistencia al agua del hormigón es su capacidad para mantener fuera el agua bajo presión. Grados impermeables - W2, W4, W6, W8, W12. Anteriormente, para designar esta característica se utilizaba la letra rusa V. La marca corresponde a la presión de la columna de agua (kgf/cm 2), a la cual una muestra cilíndrica de altura estándar no pasa agua en condiciones de prueba estándar. Por ejemplo, para un cuenco de hormigón, el grado de resistencia al agua del hormigón debe ser al menos W4.

GOST proporciona una prueba de resistencia al agua utilizando el método de "punto húmedo" en muestras con una superficie de extremo abierto con un diámetro de al menos 130 mm. La presión del agua sobre las muestras se incrementa gradualmente. Los intervalos de tiempo entre picos de presión se normalizan de acuerdo con la tabla contenida en GOST. La prueba se lleva a cabo hasta que aparece una mancha húmeda o gotas de agua en el extremo de la muestra.

En la práctica, los diseñadores utilizan dos características normativas de resistencia al agua:

• La presión de agua máxima (MPa) que una muestra estándar puede soportar sin que aparezcan signos de filtración de agua en su superficie final.
• Coeficiente de filtración del hormigón. Este valor caracteriza la cantidad de agua que penetra a través de una unidad de sección por unidad de tiempo, siempre que el gradiente - la relación entre la presión en metros de la columna de agua y el espesor de la estructura en metros - sea igual a uno.

La marca de hormigón para la resistencia al agua es un valor muy condicional. De hecho, las instalaciones tienen un margen decenas de veces superior al valor determinado por las normas. Como regla general, la marca de resistencia al agua se establece en base a la experiencia práctica en la operación de este tipo de estructura y es un indicador indirecto de la densidad del concreto.

Junto con una disminución de la resistencia al agua en algunos objetos, es importante reducir la permeabilidad del hormigón en relación con los productos derivados del petróleo. Para este propósito, el cloruro férrico se usa como aditivo.

Un tipo separado de concreto con mayor resistencia al agua y resistencia al agua es el concreto hidrotécnico. Para la preparación de dicho hormigón, se utiliza cemento Portland, así como sus modificaciones: cemento Portland hidrofóbico plastificado y cemento Portland de escoria. Los requisitos de los áridos naturales para hormigones de este grupo son superiores a los de los hormigones ordinarios. El contenido está normalizado en ellos: limo, fracciones de polvo, impurezas orgánicas. El tamaño de grano de la arena debe ser de al menos 5 mm. Como agregados gruesos se utiliza grava o piedra triturada de grava, o una combinación de ambas. La mezcla para hormigón hidráulico debe colocarse con la máxima compactación posible, sujeta a las condiciones normativas de humedad y temperatura.

Modo operativo	Grado de resistencia a las heladas	marca impermeable	Grados adecuados de hormigón premezclado, no inferiores a:
Congelación y descongelación alternadas en condiciones de saturación de agua (por ejemplo, permafrost que se descongela estacionalmente o capas freáticas muy altas) a temperaturas
	F150	W2	BSG V 20 P3 F150 W4 (M-250)
	F100	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
	F75	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
	F50	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Alternancia de congelación y descongelación en condiciones de saturación de agua bajo la influencia de factores atmosféricos
Temperatura de invierno por debajo de -40 C	F100	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Temperatura de invierno de -20 a -40 C	F50	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Temperatura de invierno de -5 a -20 C	no estandarizado	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Temperatura de invierno -5 C y superior	no estandarizado	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Congelación y descongelación alternadas en ausencia de saturación periódica de agua (hormigón protegido de precipitaciones y aguas subterráneas)
Temperatura de invierno por debajo de -40 C	F75	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Temperatura de invierno de -20 a -40 C	no estandarizado	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Temperatura de invierno de -5 a -20 C	no estandarizado	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)
Temperatura de invierno -5 C y superior	no estandarizado	no estandarizado	BSG V 15 P3 F100 W4 (M-200)

Grados de hormigón utilizados para la construcción de cimientos.

Los cimientos son los cimientos de cualquier estructura, y las características operativas del edificio dependen en gran medida de la correcta elección de los materiales para su construcción.

El parámetro principal del que depende la elección de la marca de mezcla de hormigón para la losa de cimentación es la magnitud de la carga esperada.

• La resistencia y la durabilidad del uso de una estructura de paneles prefabricados pueden proporcionarse con hormigón de grado 200, una casa de madera o un baño - M250.
• Si se planea construir un edificio con hormigón de arcilla expandida o bloques de silicato de gas, es suficiente comprar hormigón de grado M300 para su base.
• La construcción de paredes de ladrillo o paneles de pared de hormigón armado ya requiere una mezcla de hormigón con un índice de resistencia más alto: grado M350.

La elección del tipo de hormigón para la cimentación está influenciada no solo por la carga prevista de las estructuras de paredes y techos, sino también por la naturaleza del suelo.

• Los suelos rocosos y arenosos crean las condiciones ideales para la construcción de cualquier tipo de cimentación. Con tales suelos, se selecciona un grado de concreto que corresponde a la carga de diseño.
• Sin embargo, los tipos de suelo arcilloso y franco son mucho más comunes. En este caso, la mezcla de hormigón debe tener un grado superior al adecuado para la carga de diseño en la cimentación.

Un factor adicional que influye en la marca de hormigón elegida es la ausencia o presencia de un sótano en el futuro edificio. Al planificar un sótano, es necesario asegurarse de que las paredes de la casa sean lo más impermeables posible. Esto se puede lograr de varias maneras:

• un aumento en la marca de hormigón - M350 y superior;
• el uso de grados medios e impregnaciones de hormigón puente de dos componentes;
• dispositivo para la impermeabilización efectiva de la cimentación.

Al construir cimientos que estarán en contacto con ambientes agresivos, como aguas subterráneas con un alto contenido de sal, es necesario elegir tipos de concreto resistentes a los sulfatos. Sin embargo, la opción más económica en este caso es la compra de aditivos modificadores y su introducción independiente en la mezcla de concreto.

La elección de la marca de hormigón para suelos.

Hay muchos tipos de pisos en el hogar: entre pisos, sótano, sótano, ático. Si está planeando la construcción de un ático o un segundo piso completo, entonces, por regla general, se elige una de las opciones tradicionales.

Si hay una fábrica de productos de hormigón armado cerca del sitio de construcción, es recomendable disponer un piso prefabricado, que consiste en losas huecas redondas. Las ventajas de este tipo de piso son la alta velocidad de instalación, la calidad garantizada y el costo razonable. Si hay lugares en la casa donde la colocación de losas es imposible debido a la restricción de tamaño, las secciones monolíticas se hacen de hormigón de grado 200 con refuerzo con varillas.

La opción con una superposición monolítica es más preferible debido a la posibilidad de crear cualquier configuración. La necesidad de materiales en este caso debe determinarse mediante cálculos especiales. El espesor de la superposición puede variar de 140 mm a 200 mm, el diámetro de las barras de refuerzo laminadas en caliente de un perfil periódico - de 8 mm a 16 mm, la clase de resistencia de la mezcla de hormigón, inequívocamente, debe ser al menos clase B15 . El hormigonado del piso y su endurecimiento deben realizarse exclusivamente a temperaturas positivas. Las cargas sobre el monolito durante 28 días deben eliminarse por completo.

Lista de precios para todas las marcas populares de hormigón.

Debe recordarse que las estructuras de hormigón después del vertido necesitan cuidados. En la estación cálida, la superficie de concreto endurecido se vierte con agua y se cubre con películas de plástico, manteniendo la humedad en la mezcla. Las emulsiones bituminosas se aplican a la superficie del hormigón recién puesto.

Clasificación de estrellas GD
un sistema de calificación de WordPress

Grados de hormigón: por resistencia, resistencia a las heladas y resistencia al agua., 4.8 de 5 - votos totales: 10

Se tienen en cuenta muchos factores: la carga esperada, el peso del edificio, la presencia de un sótano y el tipo de base, las condiciones geológicas. La confiabilidad y durabilidad de la estructura construida depende en gran medida de características del suelo tales como: movilidad, profundidad de congelación y nivel freático. Como resultado, al comprar o preparar concreto, se presta atención a su resistencia al agua y se organiza un conjunto de medidas para impermeabilizar los cimientos. Esta propiedad del material significa su capacidad para no dejar que la humedad entre en su estructura, se incluye en las designaciones obligatorias de la mezcla de concreto (números del 2 al 20) y se marca con la letra latina "W".

El valor exacto de este indicador se determina de acuerdo con los métodos especificados en GOST 12730.5-84. Corresponde a la máxima presión de agua soportada por una muestra de hormigón estándar de 15 cm de altura, por lo que el grado W2, durante un ensayo estándar en cámara climática, no debe dejar pasar agua a 2 atm (0,2 MPa). Cuanto mejor sea la resistencia al agua del hormigón, mayor será su impermeabilización y resistencia a la congelación del suelo, lo cual es importante al verter los cimientos.

Indirectamente, este indicador está relacionado con la relación agua-cemento, la marca W4 corresponde a 0,6 W / C, W8 - 0,45. En la práctica, esto significa que el concreto de baja permeabilidad fragua rápidamente, especialmente cuando hay presentes aditivos hidrofóbicos, pero a pesar de todas las ventajas de tal solución, es inconveniente de colocar. La característica depende directamente de la porosidad de la piedra artificial y su estructura. Es decir, los grados densos con un número mínimo de poros y capilares tienen altas propiedades repelentes al agua. Por el contrario, los compuestos sueltos de baja calidad no solo permiten el paso de la humedad, sino que también la retienen en sí mismos; no deben usarse para rellenar la base, excepto tal vez como sustrato.

Marcado de hormigón

Según el grado de resistencia al agua, los grados se distinguen de W2 a W20. Cada uno caracteriza la interacción directa del material con el agua y corresponde a un cierto porcentaje de su absorción en peso, bajo la influencia de cargas. Los dos primeros grados se refieren a hormigones con permeabilidad normal, W6 - con permeabilidad reducida, W8 y superiores - con permeabilidad especialmente baja. No se recomienda el uso de W2 y W4 en trabajos de construcción en ausencia de una impermeabilización confiable adicional.

El grado W6 absorbe significativamente menos humedad, es un hormigón de calidad media, muy adecuado para verter cimientos y erigir estructuras relativamente resistentes al agua. La composición de W8 se considera óptima, pero esto afecta su costo, no absorbe más del 4,2% de humedad por peso y se usa en áreas con un alto nivel de agua subterránea. Todos los grados más abajo en la escala de 8 a 20 son resistentes al agua, W20 tiene una resistencia mínima al agua y es insuperable en calidad.

Dependiendo del propósito, se selecciona el concreto del grado apropiado, por ejemplo, las mezclas de W8 a W14 son adecuadas para el enlucido, cuanto más húmeda sea la habitación, más importantes serán los requisitos para sus propiedades hidrofóbicas. Para el revestimiento de fachadas o el vertido de aceras, se selecciona el grado más alto, teniendo en cuenta el presupuesto planificado. Al preparar los cimientos, mucho depende de los parámetros del suelo, el peso del futuro edificio o el material utilizado. Las marcas mínimas permitidas para la resistencia al agua:

• Para edificios de marco - W4.
• Para casas de madera - W4 en suelos ligeramente agitados, W46 - en suelos móviles.
• Cuando se usan bloques de espuma o concreto aireado - W46 y W48, respectivamente.
• Para paredes de ladrillo y monolíticas - W8.

La mezcla con resistencia al agua de W8 se considera óptima para verter la base, independientemente de la marca elegida, se realizan trabajos de impermeabilización.

Maneras de mejorar la resistencia al agua

Distinga entre la protección primaria y secundaria del hormigón contra la humedad. En el primer caso, se presta atención a las características estructurales de la estructura, los materiales agregados a la solución y la eliminación de grietas. Esto también incluye un tratamiento de imprimación de penetración profunda. Por ejemplo, para obtener hormigón impermeable para la cimentación, se le introducen aditivos de silicato o fibras hidrofóbicas. La protección secundaria implica la creación de una barrera entre el material y el ambiente agresivo, aislamiento superficial y sellado de la capa exterior. Para ello, se utilizan impregnaciones repelentes al agua, revestimientos de capa fina o tecnología de suelo autonivelante. Estos materiales suelen tener una base de polímero, epoxi o poliuretano.

Una de las razones de la poca resistencia al agua del hormigón es la alta porosidad que se produce debido al incumplimiento de la tecnología de preparación y vertido. Por ejemplo: compactación insuficiente, violación de proporciones al mezclar la solución, reducción del volumen de la estructura debido a la contracción. Los cimientos están bajo la influencia constante de la humedad, incluso al elegir la marca correcta, existe el riesgo de que se destruya y se hunda todo el edificio. Para evitar tales casos, además de la impermeabilización obligatoria (terraplenes de piedra triturada y pisos de material para techos), se utilizan métodos para influir en la resistencia al agua, tales como:

• resolver problemas de contracción;
• tiempo de exposición;
• tratamiento repelente al agua.

1. Control de contracción.

En primer lugar, se piensa en la relación de cargas y dimensiones de la base, se hace todo lo posible para evitar grietas. Una de las condiciones para una contracción inadecuada es un refuerzo insuficientemente confiable o un error en el espesor de la estructura. Para mejorar la resistencia al agua del hormigón, es necesario controlar el proceso de evaporación del agua de la solución, especialmente para los grados con una relación W / C mínima. Para hacer esto, la base recién puesta se humedece cada 3 horas durante 3 días. En climas cálidos, los procedimientos se realizan con mayor frecuencia, se recomienda cubrir la superficie con arpillera o película. Para proteger contra la formación de capilares, el hormigón se trata con compuestos filmógenos, que requieren un manejo cuidadoso, dependiendo de la marca, se aplican en diferentes etapas de hidratación del cemento.

2. Cuidado de la humedad a largo plazo.

Una característica de las mezclas de cemento es la mejora de las características operativas con un aumento en el período de endurecimiento bajo ciertas condiciones. Por lo tanto, para obtener hormigón impermeable para la cimentación, se recomienda organizar el mantenimiento más prolongado posible, idealmente hasta 180 días. Cuanto más lento se evapore el líquido de la superficie, mejor. Después del desencofrado, es deseable garantizar una humedad del aire de al menos el 60%; cuando se seca en seco, el hormigón pierde su volumen original. Si no se pueden prevenir las grietas, se deben tratar con un sellador a prueba de agua.

3. Compuestos impermeabilizantes.

Este tipo de protección es necesario no solo para mejorar la resistencia al agua, sino también para preservar los cimientos cuando el suelo se congela. Después de retirar el encofrado, se aplica a la base un revestimiento impermeable para hormigón de tipo penetrante o de película.

Existen muchas variedades de composiciones hidrofugantes, pueden tener una base mineral o sintética, se añaden fibras de refuerzo u otras sustancias modificadoras para potenciar su eficacia. Las mejores son las mezclas de polímeros multicomponentes del tipo dispersión, son fáciles de aplicar, se secan rápidamente y aumentan varias veces la resistencia al agua.

La resistencia al agua del hormigón es una de las características técnicas más importantes de este material de construcción, "informando" al desarrollador sobre la capacidad o incapacidad del hormigón endurecido para pasar la humedad a través de sí mismo bajo una cierta cantidad de exceso de presión.

El valor de la resistencia al agua es un factor importante en la construcción de estructuras hidráulicas y estructuras de hormigón que operan en condiciones de alta humedad: tanques de agua, túneles subterráneos, cimientos, sótanos, sótanos, etc.

Designación y método para determinar la resistencia al agua.

De acuerdo con los requisitos de GOST 12730.5-84 “Concreto. Métodos para determinar la resistencia al agua”, la designación de la resistencia al agua de una marca particular de material de construcción consta de la letra “W” y números pares: 2,4,6,8….20. El número que sigue a la letra "W" indica el exceso de presión de agua en kgf / cm2 en el que la muestra de prueba no deja pasar el agua durante un cierto tiempo. Por ejemplo, la resistencia al agua del hormigón w6 es de 6 kgf/cm2 o 0,6 MPa, la resistencia al agua del hormigón w4 es de 4 kgf/cm2, 0,4 MPa, etc.

De acuerdo con los requisitos de GOST, la determinación de la resistencia al agua del hormigón se lleva a cabo en una serie de muestras con un diámetro de 150 mm y una altura de 150, 100, 50 y 30 mm. Muestras en la cantidad de 6 piezas. de cada tamaño se coloca en un dispositivo especial de "seis disparos" para determinar la resistencia al agua del concreto, y aumentando gradualmente la presión del agua, de acuerdo con el punto "húmedo" que ha aparecido, se determina a qué presión del agua comienza el concreto. para pasar la humedad. El tiempo total de ensayo para una serie de muestras de cada tamaño es de 4, 6, 12 y 16 horas, dependiendo de la altura (30, 50, 100 y 150 respectivamente).

La resistencia al agua de una serie de muestras se evalúa por la presión máxima del agua a la que no hubo infiltración de humedad en 4 muestras, y la clase de resistencia al agua del hormigón se toma de acuerdo con la siguiente tabla:

Factores que afectan la resistencia al agua del hormigón.

El valor de la permeabilidad a la humedad depende y está determinado por la estructura porosa del material de construcción.

En consecuencia, los siguientes factores influyen en la resistencia al agua de un lote particular de concreto:

• Densidad. Aquí hay una relación directa: cuanto mayor es la densidad, mayor es el coeficiente de resistencia al agua del hormigón.
• . Un factor dañino que conduce a un aumento en la permeabilidad de la estructura a la humedad.
• Demasiado disolvente. Superar la relación agua-cemento óptima conduce a una formación significativa de poros, lo que a su vez conduce a una disminución en el coeficiente de resistencia al agua.
• La presencia o ausencia de aditivos especiales. Poliméricos, plastificantes, colmatante o hidrófugos aumentan significativamente la capacidad de la estructura para soportar la presión del agua.
• tipo de cemento. , o cemento de alta resistencia, durante el proceso de hidratación, liga una mayor cantidad del sellador. Por lo tanto, el hormigón preparado sobre su base tiene una estructura más densa y, por lo tanto, un mayor grado de resistencia al agua.
• Edad de construcción. En el proceso de aumento de resistencia en el espesor del concreto, aumenta la cantidad de neoplasmas de hidratos que llenan los poros y capilares, aumenta la resistencia al agua.
• marca de hormigón. Aquí hay una relación directa: cuanto mayor sea el grado del material, mayor será la capacidad de resistir la humedad. Esta dependencia se ilustra claramente en la tabla de resistencia al agua del hormigón:

Marca de hormigón	Clase de resistencia al agua del hormigón, W
M100	2
M150	2
M200	4
M250	4
M300	6
M350	8
M400	10
M450	8-14
M500	10-16
M600	12-18

Formas de mejorar la resistencia al agua del hormigón.

Dado lo anterior, la tecnología para aumentar la resistencia al agua del concreto es minimizar el número de poros y capilares de las siguientes maneras:

La relevancia de aumentar la resistencia al agua de las estructuras de hormigón para los promotores privados es la posibilidad de ahorrar en la costosa impermeabilización de los cimientos, sótanos o sótanos. Dependiendo del método elegido para aumentar la resistencia al agua, puede rechazar la impermeabilización por completo o utilizar la opción más económica.

La resistencia al agua del hormigón es la capacidad de impedir la penetración de la humedad, incluso cuando los indicadores de presión son excesivos. Necesitamos averiguar cuál es la clasificación a prueba de agua, por ejemplo, W8. También será interesante saber qué contribuye al aumento de este parámetro.

Factores de influencia

La resistencia al agua está influenciada por una gran cantidad de factores, que incluyen:

• aditivos Por ejemplo, el nivel de compactación de la solución puede aumentar debido al sulfato de aluminio. Los constructores consiguen los efectos correspondientes mediante la eliminación de la humedad por vacío, la acción de una prensa o la vibración.
• Influencia del entorno. Incluso el hormigón impermeable está expuesto a él.
• La edad del propio hormigón. Cuanto más grande es, mejor se protege el material de los efectos negativos, incluso durante el proceso de secado.

El concreto desarrolla poros a medida que la base se endurece. Esto sucede por varias razones:

1. Reducción de la cantidad de material de construcción.
2. Mucha agua.
3. La mezcla tiene un grado de compactación insuficiente.

Para los tipos estándar de soluciones, la contracción de la composición es indispensable, pero en una cantidad mínima. Para evitar problemas, se recomienda tomar las siguientes medidas:

• Humedecer la superficie del material cada 3 horas. Esto es obligatorio durante los tres primeros días.
• Cubra las estructuras mientras aún estén húmedas.
• No se olvide del uso de equipo de protección adicional.

Esto es independiente del volumen de poro.

Métodos de determinación

Existen métodos básicos y auxiliares para saber a qué nivel se encuentra la resistencia al agua del hormigón. Métodos principales:

1. Coeficiente de filtración. Supone que se calculan valores que están ligados al tiempo del proceso de filtración, así como a la presencia de una presión constante.
2. Método de punto húmedo. Se mide la presión máxima, manteniendo que el agua no entre. También ayuda a determinar la resistencia al agua, la clase de hormigón.

La última opción se usa con más frecuencia, porque está asociada con menos tiempo y costos de mano de obra.

Métodos auxiliares para determinar la resistencia al agua:

• Basado en la estructura de los materiales. Si los poros se vuelven más pequeños, entonces el indicador comienza a aumentar. La arena y la grava también ayudan a aumentar la protección contra daños por agua.
• Aditivos químicos. Gracias a sus propiedades, las características de la mezcla principal mejoran.
• Dependiendo del tipo de sustancia que se une a la solución. El cemento hidrofóbico y el cemento Portland son las principales sustancias que contribuyen a un cambio en el nivel de filtración, es fácil determinarlo con un medidor de filtrado.

El dispositivo para medir la resistencia al agua generalmente tiene al menos seis enchufes, donde se adjuntan muestras, cuyo tamaño es fijo. El agua se suministra al límite inferior de la instalación y la presión aumenta en pasos.

Clasificación

Cualquier marca de concreto en términos de resistencia al agua tiene restricciones en el nivel de presión soportada.

Los siguientes indicadores son importantes en la interacción del concreto con el agua:

1. Indirecto. Hablamos de absorción en función de la masa, la relación entre cemento y agua.
2. Directo. Por ejemplo, el nivel de resistencia al agua correspondiente a una determinada marca, junto con el coeficiente de filtración.

Según GOST, el hormigón se divide en grados principales para la resistencia al agua:

• W4: la característica está en un nivel normal. No apto para estructuras donde existen requisitos estrictos de impermeabilización.
• W6 - con una permeabilidad reducida. Compuestos de calidad media.
• W8: tiene un bajo nivel de permeabilidad al agua. La humedad pasa al interior en pequeñas cantidades. La mezcla es mucho más cara en comparación con los análogos.

Lo principal es determinar correctamente el grado de concreto con el nivel de impermeabilización por adelantado, según el propósito en una situación particular. Por ejemplo, W8 es adecuado para verter una base solo con impermeabilización adicional. W8, W10, W12, W14 se pueden usar para enyesar paredes en una habitación con humedad normal. Las marcas W18, W20 se utilizan para estructuras hidráulicas.

Cómo hacer hormigón impermeable

La proporción entre agua y cemento es el indicador al que se debe prestar mayor atención cuando la impermeabilidad del hormigón es importante. Cuanto más fresco sea el cemento, mejor. Marcado óptimo - M300-M400. M200 (B15) también es aceptable, pero se usa con menos frecuencia que otros. La clase B15 se considera una buena opción con un rendimiento promedio. Si cambia la cantidad de arena y grava, se vuelve más fácil lograr el nivel deseado de hidrofobicidad. La grava debe ser dos veces más grande que la arena cuando se preparan compuestos repelentes al agua.

Puedes utilizar las siguientes proporciones entre cemento, grava y arena:

• 1:4:1;
• 1:3:2;
• 1:5:2,5.

La relación óptima agua-cemento (A/C) debe ser igual a 0,4. La resistencia al agua mejora con la adición de plastificantes.

Mejora de la resistencia al agua

Los aditivos mejoran las propiedades impermeabilizantes. El hormigón se vuelve más fuerte y más fiable. Pero tales mezclas solo pueden usarse junto con superficies horizontales. En la vertical, la composición simplemente se desliza. Pero esto se puede evitar fácilmente usando una película protectora especial. Aunque esto requerirá esfuerzo y dinero adicionales. Es más fácil crear concreto impermeable simple con sus propias manos.

Hay muchos aditivos en el mercado con diferentes características. Las siguientes sustancias se eligen con mayor frecuencia:

• oleato de sodio
• nitrato de calcio. La opción más económica, capaz de presumir de alta resistencia a cualquier cantidad de humedad. No es una sustancia tóxica, se disuelve bien en una masa húmeda.
• Cloruro férrico.
• adhesivo de silicato.

Es importante seguir las instrucciones exactamente cuando se agrega un componente.

Hasta ahora, no ha habido una respuesta única a la pregunta de qué tipos de aditivos impermeables son mejores para usar, nacionales o extranjeros. Cada fabricante tiene una variante con características decentes.

Conclusión e información adicional

Los indicadores de resistencia al agua se pueden mejorar después de que el concreto haya ganado cierta resistencia.

Una excelente solución en tales situaciones es el vidrio de sodio. Basta diluirlo con agua, en proporciones de 1:1. Solo queda usar la composición como imprimación. La profundidad de penetración de los poros de dicho suelo está limitada a solo un par de milímetros.

Hidrofugantes de silicona - Compuestos con mayor eficacia. Tales sustancias llenan los poros en 10 centímetros o más. El flujo de agua hacia la estructura está completamente bloqueado.

Con una profundidad de penetración de hasta 1 metro, los impermeabilizantes penetrantes, como la marca Penetron, pueden presumir. La obstrucción de los poros se activa cuando se usa cal, que está contenida en el concreto mismo.

En comparación con otros tipos de materiales, el hormigón impermeable tiene sus propias sutilezas. Lo principal es elegir la marca de composición para la resistencia al agua, según las características del objeto, operación futura.

La resistencia al agua del hormigón es una de las principales cualidades de un material de construcción. No tiene huecos en su estructura, denso. Las costuras entre las secciones se rellenan con una sustancia impermeabilizante. El hormigón tiene características específicas, una serie de ventajas y una amplia gama de aplicaciones. El concreto impermeable se usa solo en estructuras monolíticas (para los cimientos), porque hay muchas costuras en los edificios prefabricados, lo que hace que sea imposible lograr la impermeabilidad a la humedad.

Los hormigones impermeables se designan con la letra W, con números pares del dos al veinte. Se refiere al nivel de presión (medido en MPa x 10 -1 grados), en el que el hormigón impermeable resiste la presión del agua y evita el paso de la humedad.

¿Qué afecta la clasificación de impermeabilidad?

La resistencia al agua del hormigón es una característica específica que tiene un mortero de hormigón. Está influenciado por una gran cantidad de factores, que incluyen:

• la edad del propio hormigón. Cuanto mayor es, mejor está protegido de los efectos dañinos de la humedad;
• influencia ambiental;
• . Por ejemplo, aumenta el sulfato de aluminio. Los constructores logran esto con la ayuda de la vibración, la acción de una prensa y la eliminación de la humedad por aspiración.

Durante el endurecimiento del hormigón, se pueden formar poros. Razones para esto:

• densidad insuficiente de la mezcla;
• la presencia de exceso de agua;
• reducción en el volumen de material de construcción en el proceso de contracción.

Es importante poder seleccionar la clase de hormigón y su finalidad. Entonces, para llenar la base, es necesario hacer W8, mientras se realiza una impermeabilización adicional. Puede enlucir paredes en una habitación con humedad normal usando W8-W14. Cuando la habitación está fría y húmeda, es mejor usar marcas más altas, mientras se realiza un procesamiento adicional con una imprimación especial.

Al terminar las paredes exteriores de la casa, se deben aplicar los grados más altos para garantizar el mejor nivel de estanqueidad al agua. Esto es importante porque habrá cambios constantes en el ambiente y la humedad no debe entrar a la casa.

proporciones de la mezcla de concreto

Para hacer la mezcla de concreto deseada, es necesario cumplir estrictamente las proporciones, ya que la desviación hacia un lado empeorará las propiedades. Esto evitará la traducción innecesaria del material. Puedes cocinar tanto con tus propias manos como con la ayuda de una batidora especial.

La atención se centra en la proporción entre agua y cemento. El cemento debe tomarse fresco, marcado M300-M400, con menos frecuencia M200 (b15). La clase B15 es una buena opción mediana. Antes de usar, es imperativo tamizar B15 a través de un tamiz. El efecto hidrofóbico se puede obtener variando la cantidad de arena y grava. Entonces, la arena debe ser 2 veces menos que la grava.

Las posibles proporciones de grava, cemento, arena son las siguientes: 4:1:1, 3:1:2, 5:1:2,5. La masa de agua debe estar entre 0,5 y 0,7. Gracias a estas proporciones, la mezcla se congela bien. También se utilizan varios aditivos para lograr la resistencia al agua.

Métodos para determinar la resistencia al agua.

Para determinar el nivel de un indicador a prueba de agua, se utilizan métodos básicos y auxiliares. Los principales incluyen:

• método de "punto húmedo" (medida de la presión máxima durante la cual la muestra no pasa agua);
• coeficiente de filtración (cálculo del coeficiente asociado a la presión constante y al intervalo de tiempo del proceso de filtración).

Los métodos auxiliares incluyen:

• determinación por el tipo de sustancia que liga la solución (contenido de una solución impermeable de cemento hidrofóbico, cemento Portland);
• por el contenido de aditivos químicos (el uso de boquillas especiales hace que la mezcla sea más impermeable);
• de acuerdo con la estructura de poros de los materiales (la cantidad de poros disminuye; el indicador aumenta, aumentando la calidad resistente a la humedad con arena, grava).