Лесно за производство устройство за скосяване на дървени блокове и тесни дъски, както и за рендосване и други видове обработка на кръгли или фасетирани дървени заготовки.

При рендосване на дървени блокове и тесни дъски почти винаги е необходимо да се отстранят малки фаски от ребрата, за да се изтъпят в една или друга степен. За да направите това обаче, трябва да държите самолета наклонено, под ъгъл от приблизително 45 градуса, което не винаги е удобно, особено при работа с електрически самолети.

Можете да излезете от тази ситуация, ако направите специално устройство под формата на дълъг надлъжен ъгъл, в който ще бъде поставен обработеният блок и по този начин ръбът, от който трябва да скосите, ще бъде отгоре.

В допълнение, такова устройство може да се използва и за рендосване на фасетирани и кръгли дървени заготовки (например дръжки за градински инструменти: лопати, вилици, гребла и др.), които са много неудобни за рендосване равна повърхност.

Мислех да направя такова устройство точно когато рендосвах заготовки за дръжки за лопати (вижте моята статия „”), тъй като с такова устройство работата ми щеше да върви много по-лесно и по-бързо.

В резултат на това реших да направя това устройство, за което имах нужда от следните аксесоари:

Материали и крепежни елементи:
Две дървени дъски с дебелина 2 см, ширина 4 см и ширина 6 см и дължина 2 м.
Дървена дъска 2 см дебелина, 5 см ширина и 50 см дължина.
Винтове за дърво 4х50 мм.

инструменти:
Инструменти за чертане и измерване (молив, рулетка и квадрат).
шило.
Прободен трион с трион фигурно рязане.
Електрическа бормашина-винтоверт.
Свредло за метал с диаметър 4 мм.
Сферичен фреза за дърво.
Накрайник за винтоверт RN2, за завиване на винтове.
Шкурка.

Оперативна процедура

Първо маркираме дъска с ширина 6 см и пробиваме по цялата й дължина, като от едната страна правим 5 или 6 отвора за винтове.

От противоположната страна на дъската, ние зенкеруваме тези отвори за главите на винтовете с помощта на сферична резачка за дърво.

След това вкарваме винтове в тези дупки и завиваме нашата дъска към края на друга дъска с ширина 4 см.

В резултат на това получаваме нещо подобно дървен ъгъл 2 м дължина.

След това с помощта на мозайката изрязваме такава заготовка от къса лента.

Той ще служи като запушалка за рендосани детайли и в същото време като опора за нашето устройство.
Също така маркираме тази заготовка и пробиваме три дупки в нея за винтове.

И след това с помощта на винтове завинтваме този детайл към края на нашето ъглово устройство.

От останалото парче дъска изрязваме с прободен трион още две такива части.

Ще ги завием на гърба на нашето устройство, където ще служат като допълнителни опори.

В задната част на устройството пробиваме два отвора за винтове от всяка страна.

Ние също така зенкеруваме горните части на тези отвори със сферична резачка за дърво, за да вдлъбнем главите на винтовете.

Сега завинтваме нашите заготовки с винтове.

Всички елементи на устройството и особено краищата са обработени шкурка.

И сега нашето устройство е готово!
Ето как изглежда гърба.

И така предната част.

Сега ще бъде възможно да се обработват пръти с това устройство.
Например, сложих празен блок за дръжка на лопата в това устройство - изглед отзад.

А това е изгледът отпред.

Но блокът не е квадратен, а правоъгълен в напречно сечение. Сега ще бъде доста лесно да се скосяват от такива пръти.

Но поставих закупена дръжка за лопата, кръгла в напречно сечение, в устройството.

Такива кръгли заготовки, сега също ще бъде много удобно да се обработва в това устройство. Освен това ще бъде възможно не само да ги планирате, но и да извършвате други видове обработка, например пробиване на дупки в тях или рязане.

Е, това вероятно е всичко! Довиждане на всички и имайте лесни за използване устройства!

Обикновено, когато рендосвате дървени блокове или тесни дъски, често е необходимо да премахнете малки фаски от ръбовете на детайла, за да намалите остротата на ъглите и също така да ги направите по-красиви. За да направите това при нормални условия, трябва да държите детайла с рендето под ъгъл от около 45 градуса, което не е особено удобно, особено когато работите с електрически ренде, което е многократно по-тежко от ръчното. Решете този проблемможете да използвате собствено специално устройство, което ще изглежда като надлъжен ъгъл, където ще бъде поставен блокът, който ще бъде обработен в бъдеще, а ръбът му ще бъде разположен в горната част, което е удобно за обработка.

Това разположение на детайла в домашно устройство също ще помогне за рендосване на фасетирани и кръгли пръти, както и дървени дръжки, които са неудобни за обработка на равна повърхност. Авторът на домашния продукт мислеше да направи такова устройство, тъй като необходимостта от него възникна, когато рендосваше заготовки за дръжки за лопати, защото с такова устройство работата беше завършена по-бързо и беше много по-удобно да се работи по този начин .

За да направите това устройство, трябва:
Две дървени дъски с дебелина 2 см, ширина 4 см и ширина 6 см и дължина 2 м.
Дървена дъска с дебелина 2 см, ширина 5 см и дължина 50 см.
Винтове за дърво 4х50 мм.
Инструменти за чертане и измерване (молив, рулетка и квадрат).
шило.
Прободен трион с пила за извито рязане.
Електрическа бормашина-винтоверт.
Свредло за метал с диаметър 4 мм.
Сферичен фреза за дърво.
Накрайник кръстат (къдрав) RN2, за завиване на винтове.
Шкурка.

Когато всички материали и инструменти са налични, тогава можете да започнете най-интересната част, този процес на сглобяване.

Първа стъпка.
Преди всичко трябва да вземете решение за размерите, можете да използвате дадените тук размери, но ако вашият детайл има големи размери, тогава просто увеличаваме размера на етапите компонентидокато се наложи. С молив маркираме дъска с ширина 6 см, след това с помощта на отвертка и бормашина пробиваме дупки по цялата й дължина, от едната страна има 5 или 6 дупки за винтове, като правило, колкото повече, толкова по-добре, и по-надеждни.

Стъпка втора.
След като поставим дъската от противоположната страна, използвайки зенкер, монтиран в патронник на отвертка, увеличаваме размерите на главите на винтовете, като използваме сферична резачка за дърво.

След като сме разширили дупките за капачките, вкарваме винтове в тези дупки и завиваме нашата дъска в края на друга дъска с ширина 4 см.

Какво трябва да се случи на този етап може да се види на снимката, това е така нареченият дървен ъгъл, дължината му е 2 м, направен така, че да има резерв в дължината, използвана при обработката на детайлите, като по този начин се увеличава обхватът на приложение, тъй като не е нужно да комбинирате размери, след това малки, след това големи устройства и е по-лесно и по-практично да направите едно, но по-дълго.

Стъпка трета.
С помощта на мозайката изрязваме по-малко парче от дъска, което ще бъде опорната част, с която устройството ще се държи на равна повърхност, този процес изисква достатъчна прецизност и точност; за по-голяма точност използвайте специална ъглова стойка върху прободния трион, което ще ви помогне да направите равномерни срезове. Когато работите с прободен трион, бъдете изключително внимателни и не забравяйте да носите предпазни очила и ръкавици, за да се предпазите от случаен контакт с дървени стърготини и дървесен прах, както и да се предпазите от изплъзване на инструмента от ръцете ви.

Стъпка четвърта.
Предишният детайл, чиято роля е да държи нашата ъглова част, трябва да бъде начертан, линиите трябва да съответстват на ъгъл от 45 градуса, като на основната част, за по-добро съвпадение, прикрепете бъдещата опора и я очертайте с молив. За да го закрепите, трябва да пробиете дупки за винтовете, в този случай те ще бъдат три, което е напълно достатъчно, ние избираме свредлото според диаметъра на винтовете, така че резбата да минава без затруднения.

Стъпка пета.
След това затягаме винтовете с отвертка, тоест завинтваме този детайл към края на нашето ъглово устройство, опитайте се да не прекалявате със силата на затягане, за да не повредите опората и да не образувате пукнатина в нея.

Останалата част от лентата също ще бъде полезна; ние правим същите заготовки от нея с помощта на мозайката;

Допълваме ъгъла с още две опори, което ще го направи много по-стабилен и ще придобие по-голямо натоварване, което също е важно при обработката. Завиваме ги по същия начин като първата опора.
Стъпка шеста.
Задната част на устройството трябва да бъде пробита от всяка страна; използвайте отвертка с диаметър, равен на дебелината на винта, за да предотвратите въртене.

Местоположението на дупките, както в предишните етапи, трябва да се обработи със сферична резачка за дърво, за да се вдлъбнат главите на винтовете и по този начин да се елиминира случайно захващане.

Стъпка седма.
Въоръжени с отвертка и приставка за завинтване на винтове, затягаме винтовете в детайлите.

След това преминаваме към по-прецизна обработка, за това ще използваме шкурка, както обикновено, започваме с по-груба хартия, като постепенно намаляваме размера на зърното, докато наближаваме края на шлайфането.
Това е нашето домашно устройствоготово, сега нека го разгледаме от всички страни за пълна оценка.
Ето как изглежда гърба.

И така предната част.

След като направите такова устройство, ще имате възможност да обработвате пръти без никакви затруднения или неудобства, независимо дали дървена дръжка, тогава детайлът има квадратни ръбове.

Устройство с детайл за обработка.

Фаската е ръб, получен по специален начин върху крайната повърхност на метален продукт или върху стената на тръба, скосена под определен ъгъл.

Основна цел - подготовка на валцуван метал за по-нататъшни заваръчни работи.

ЗАЩО Е НЕОБХОДИМО ИЗЧУКВАНЕТО?

Обработката на краищата на листове или стени на тръби ви позволява да:

• Вземете перфектната напитка и надеждна връзказаваръчни шевове
• Намалете времето за заваряване
• Предотвратете наранявания на служители от остри ъглипродукти
• Опростете по-нататъшния монтаж на издиганата метална конструкция
• Не извършвайте ръчно смиланеръбове на лист или тръба

Ако не се извърши скосяване, тогава при продукти, чиято дебелина надвишава 5 mm, заваръчният шев може да се разпадне с течение на времето и структурата ще загуби здравина.

Скосяване ЪГЪЛ

Ъгълът на скосяване от ръба на лист или тръба се избира въз основа на характеристики на дизайнапродукт или възложена задача за заваряване. По правило стандартният ъгъл на фаска за профилите от метална ламарина е 45°, за тръбите - 37,5°.

ВИДОВЕ КАМЕРИ

Можете да изрежете ръб от валцован метал по три начина, а именно: Y-образно, X-образно и J-образно (друго име е "стъклена" фаска).

Освен това в техническата литература можете да намерите нещо друго буквено обозначение: съответно V, K и U. Най-често срещаните методи за премахване на ръбове в производството са Y-образният метод и X-образният метод. Когато се изисква високопрецизно заваряване (например върху продукти сложен дизайн), след това използвайте фаска с извита повърхност. Методът на скосяване е J-образен, извършва се с помощта на специални автоматични фаски. Този метод ви позволява да създадете по-голяма заваръчна вана от другите методи.

Други видове рязане на ръбове (челно съединение със счупен ръб) не се използват толкова често в производството.

ХАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРОЦЕСА НА ИЗЧУКВАНЕ

Ако трябва да отрежете ръбове метален продукт, тогава се използват специални агрегати - устройства за отстраняване на фаски, които се различават по метода на рязане на три вида (въздушно-пламъчно, механично и кислородно-газово оборудване).

Процесът на рязане се извършва по следния начин: с помощта на скоби фаската се закрепва към ръба на листа или вътре метална тръба. След това се задава необходимия ъгъл на заточване. Когато машината е включена, режещата глава се довежда до детайла и се извършва процесът на рязане на фаската. След приключване на работата фрезата се връща в първоначалното си положение. След рязане на фаска работната повърхност на продукта се счита за подготвена за по-нататъшни заваръчни работи.

По време на рязане на фаска се образува така нареченият заваръчен контейнер (вана), в който се събира горещият заваръчен състав. Трябва да се разбере, че скосеният ръб има известна тъпота, която обикновено е 3-5 mm. В момента, в който контейнерът се напълни със заваръчна смес, зоната на затъпяване се стопява сама. Благодарение на това се постига необходимата плътност на шева и се създава допълнителна надеждност.

МЕТОДИ ЗА РЯЗАНЕ НА РЪБОВЕ

В момента в производството се използват два метода за отстраняване на ръбове: термично и механично.

Механичното скосяване се счита за най-високо качество, тъй като този метод се извършва специално оборудване- машини за скосяване, фрезови машини, сплитери за ръбове и други устройства. Предимства този методса както следва:

• След скосяване продуктът запазва структурата си и не губи своите физични и химични свойства.
• Механичният метод осигурява висока плътност и надеждност на бъдещите заварки
• Спестете време.

Метод на механично скосяванее един вид гарант за качеството на обработка на метални изделия преди заваръчни работи. Единственият „недостатък“ на този метод е високата цена на единиците и сложността на работата.

Термичен метод - въздушно-плазмено скосяване и газопламъчно скосяване (чрез апарат "Орбита"). Въздушно-плазменото рязане на ръбове ви позволява да получите външен видфаска близо до фабричната (или механична фаска). Въпреки това, той изисква идеал гладка повърхностлист или тръби под определен ъгъл. В много индустрии този тип скосяване е основният поради своята ефективност и висока скоростобработка на продукта. Извършва се с помощта на специално оборудване за плазмено рязане.

Изисква газово плазмено скосено рязане специални условияизпълнение и поради това се характеризира с ниска цена. Въпреки това, качеството на полученото рязане е много по-ниско, отколкото при механичноили въздух-пламък. Освен това в повечето случаи такова рязане на фаска изисква допълнително механична обработка. Този метод се използва главно за занаятчийска обработка на използвани тръби. Освен това, когато се използва термичният метод на рязане на фаска (газ-плазмено и въздушно-плазмено рязане на фаска), поради прегряване, в металния продукт се появява участък с променени физически и химични свойства(зона на топлинно влияние). Това се отразява негативно на плътността и надеждността на бъдещите заварки и здравината на самата конструкция.

По този начин механичното скосяване е по-предпочитаният метод за обработка на ръба на валцувания метал, тъй като именно този метод ви позволява да запазите свойствата на продукта и не влияе върху качеството на бъдещите заваръчни работи.

Всички снимки от статията

Коя е по-добра паркетна дъска със или без фаска? Какви предимства предоставя фаската и какви проблеми може да създаде за собственика на апартамент или къща? Как да скосявате, когато правите масивен паркет със собствените си ръце? Нека да го разберем.

какво е

Фаската е скосена, валцовани ръбове. паркетна дъска. Те подчертават шева между съседни дъски, подчертават го, придавайки на повърхността обемен вид.

Обърнете внимание!
Фаските придават на трислойната паркетна дъска вид на по-скъп материал – масивен паркет.
Тази тенденция да се стилизират евтините материали като скъпи е търсена, защото пазарът на строителни материали, както знаем, се формира от купувачите.

Има няколко вида скосявания според формата и дълбочината:

1. Микрофаска (дълбочина 0,5 - 1 милиметър);
2. V - образен, дълбок около 2 мм;
3. Дълбоко (от 3 мм) валцувани, със заобляне;
4. Дълбока (от 3 mm) V-образна;
5. Дълбоко рендосани.

Фаската може да бъде двустранна или четиристранна. В първия случай се отстранява само от страничните ръбове на дъската, във втория - от четирите страни.

Полезно: двустранната фаска подчертава надлъжните шевове.
Те от своя страна удължават визуално пода на стаята, правейки я да прилича на коридор.
Ако сте в вече удължена стая, очевидната инструкция е да предпочетете покритие с подчертани шевове от четирите страни.

Плюсове и минуси

Нека сравним два вида паркетни дъски въз основа на техните основни потребителски характеристики.

Изглежда, че обективното сравнение не е в полза на платката, която толкова бързо измести конкурентните решения. Маркираните шевове са забележими и, противно на твърденията на много продавачи, натрупват мръсотия. Може би пропускаме нещо?

Предимства

Основното предимство на скосения материал в очите на купувачите е, разбира се, неговият по-привлекателен, солиден външен вид.

Списъкът с предимствата обаче не се ограничава до тях.

• Колебанията в размера на паркетната дъска с увеличаване и намаляване на влажността са абсолютно неизбежни. Суха и топъл въздухстая, отоплявана през зимата, причинява изсъхване на дървото; Тъй като здравината на ключалките с щракване е ограничена, шевовете между съседните дъски винаги стават видими рано или късно. Въпреки това, когато шевът се разминава в умишлено направена вдлъбнатина, той не хваща окото - ставата все още изглежда представителна;

Можете да скосите дъската по различни начини. Най-често срещаните от тях са две: с помощта на ръчни и автоматични инструменти. Отрицателна странаприложения ръчни инструменти(различни самолети) се счита за висока степен на риск от нараняване, както и катастрофално нисък темп на работа. Разбира се, автоматичните и полуавтоматични фрези са идеални за тези цели.

На уебсайта http://www.zaoportal.ru/product/view/111 можете да закупите професионална машина за скосяване. Основната причина, поради която домашните майстори избягват да купуват такова оборудване, е очевидната трудност при работа. Всъщност настройването и използването му по предназначение не създава никакви затруднения дори за начинаещ потребител.

Първоначално е важно да изберете подходящия тип фреза. Има няколко вида скосявания. Изберете този, който отговаря на вашата конкретна задача. Не винаги в комплекта с фрезата е включена подходящата фреза.

Но придобиването му няма да е трудно. Фрезите от този вид се предлагат свободно в магазините за инструменти и струват стотинки.

Подготовката на фрезата за работа е както следва:

• в гнездото за отстраняване на отпадъци се поставя маркуч от прахосмукачка;
• позицията на ножа се регулира;
• рутерът е фиксиран в дадена позиция;
• монтирани са хоризонтални водачи.

Добавянето на прахосмукачка значително улеснява работата. При обработката на дървесината практически не остават отпадъци.

Първоначално главата за регулиране на височината на ножа трябва да се завърти, докато щракне. Дълбочинният регулатор е изтеглен надолу с 3 мм. След това се спуска на главата. Така получаваме „нулевата“ позиция на фрезата.

Сега, чрез завъртане на главата за регулиране на височината, можете бързо и без много затруднения да промените позицията на фрезата с 5, 10 mm.

Водачите на фрезата също трябва да се регулират за правилно скосяване. Това се постига съвсем просто - важно е само да затегнете гайките на водачите, докато рутерът се плъзне по повърхността, която се обработва, като по релси.