Занаяти от тялото на старо радио. Проектираме сгради у дома

Конструкция на сградата

За направата на тялото са изрязани няколко дъски от лист обработен фазер с дебелина 3 мм със следните размери:
— преден панел с размери 210 мм на 160 мм;
- две странични стени с размери 154 мм на 130 мм;
— горна и долна стена с размери 210 мм на 130 мм;

— задна стена с размери 214 мм на 154 мм;
— дъски за закрепване на приемната скала с размери 200 мм на 150 мм и 200 мм на 100 мм.

Кутията е залепена заедно с помощта на дървени блокчета с PVA лепило. След като лепилото изсъхне напълно, ръбовете и ъглите на кутията се шлайфат до полукръгло състояние. Неравностите и недостатъците се замазват. Стените на кутията се шлайфат, а ръбовете и ъглите отново се шлайфат. Ако е необходимо, отново шпакловаме и шлайфаме кутията до равна повърхност. Изрязваме прозорчето на мащаба, отбелязано на предния панел, с довършителна пила за прободен трион. С помощта на електрическа бормашина бяха пробити дупки за контрол на звука, копче за настройка и превключване на обхвата. Също така смиламе краищата на получения отвор. Покриваме готовата кутия с грунд (автомобилен грунд в аерозолна опаковка) на няколко слоя до пълно изсъхване и изглаждане на неравностите с шкурка. Боядисваме и приемната кутия с автомобилен емайллак. Изрязваме стъклото на прозореца на везната от тънък плексиглас и внимателно го залепваме вътрепреден панел. Накрая пробваме задната стена и монтираме необходимите съединители върху нея. Прикрепяме пластмасови крака към дъното с двойна лента. Експлоатационният опит показва, че за надеждност краката трябва да бъдат или здраво залепени, или закрепени с винтове към дъното.

Отвори за дръжки

Производство на шасита

Снимките показват третия вариант на шасито. Планката за закрепване на везната е модифицирана за поставяне във вътрешния обем на кутията. След завършване на дъската се маркират и правят необходимите отвори за контролите. Шасито се сглобява с помощта на четири дървени блока с напречно сечение 25 mm на 10 mm. Решетките закрепват задната стена на кутията и монтажния панел на везната. За закрепване се използват пирони и лепило. Към долните пръти и стените на шасито е залепен хоризонтален панел на шасито с предварително направени изрези за поставяне на променлив кондензатор, контрол на силата на звука и отвори за инсталиране на изходен трансформатор.

Електрическа верига на радиоприемника

прототипирането не работи за мен. По време на процеса на отстраняване на грешки изоставих рефлексната верига. С един RF транзистор и се повтаря като на оригинала ULF веригаПриемникът заработи на 10 км от предавателния център. Експериментите със захранване на приемника с ниско напрежение, като земна батерия (0,5 волта), показаха, че усилвателите не са достатъчно мощни за приемане на високоговорители. Беше решено да се увеличи напрежението до 0,8-2,0 волта. Резултатът беше положителен. Тази верига на приемника беше запоена и в двулентова версия беше инсталирана в дача на 150 км от предавателния център. Със свързана външна стационарна антена с дължина 12 метра, приемникът, инсталиран на верандата, напълно озвучи стаята. Но когато температурата на въздуха падна с настъпването на есента и замръзване, приемникът премина в режим на самовъзбуждане, което принуди устройството да се регулира в зависимост от температурата на въздуха в помещението. Трябваше да проуча теорията и да направя промени в схемата. Сега приемникът работи стабилно до температура от -15C. Цената за стабилна работа е намаляване на ефективността почти наполовина, поради увеличаване на токовете на покой на транзисторите. Поради липсата на постоянно излъчване, изоставих DV лентата. Тази еднолентова версия на веригата е показана на снимката.

Радио инсталация

Домашно PCBприемника е направен по оригиналната схема и вече е модифициран в полеви условияза предотвратяване на самовъзбуждане. Платката е монтирана върху шасито с помощта на горещо лепило. За екраниране на индуктора L3 се използва алуминиев екран, свързан към общ проводник. Магнитната антена в първите версии на шасито е монтирана в горната част на приемника. Но периодично го поставят на приемника метални предметии мобилни телефони, които пречат на работата на устройството, така че поставих магнитната антена в мазето на шасито, като просто я залепих към панела. KPI с въздушен диелектрик се монтира с помощта на винтове на панела на скалата и контролът на силата на звука също е фиксиран там. Изходният трансформатор се използва готов от тръбен магнетофон, предполагам, че всеки трансформатор от китайско захранване ще бъде подходящ за смяна. На приемника няма ключ за захранване. Необходим е контрол на силата на звука. През нощта и при свежи батерии„Приемникът започва да звучи силно, но поради примитивния дизайн на ULF, изкривяването започва по време на възпроизвеждане, което се елиминира чрез намаляване на звука. Скалата на приемника е направена спонтанно. Външен видмащабът е съставен с помощта на програмата VISIO, последвано от конвертиране на изображението в негативна форма. Готовата скала беше отпечатана на плътна хартия лазерен принтер. Мащабът трябва да бъде отпечатан на дебела хартия, ако има промяна в температурата и влажността, офисната хартия ще отиде на вълни и няма да възстанови предишния си вид. Везната е изцяло залепена за панела. Като стрелка се използва медна тел за намотаване. В моята версия това е красив намотаващ проводник от изгорял китайски трансформатор. Стрелката е фиксирана върху оста с лепило. Копчетата за настройка са направени от содови капачки. Дръжката с необходимия диаметър просто се залепва към капака с помощта на горещо лепило.

Дъска с елементи

Монтаж на приемника

Радио захранване

Както бе споменато по-горе, опцията за „земно“ захранване не работи. Беше решено да се използват мъртви батерии с формат „A“ и „AA“ като алтернативни източници. Домакинството постоянно натрупва изтощени батерии от фенерчета и различни джаджи. Изтощени батерии с напрежение под един волт станаха източници на енергия. Първата версия на приемника работи 8 месеца на една батерия с формат "А" от септември до май. Към задната стена е специално залепен контейнер за захранване от АА батерии. Ниската консумация на ток изисква приемникът да се захранва от слънчеви панелиградински фенери, но засега този въпрос е без значение поради изобилието от захранвания с формат "AA". Организацията на електроснабдяването с изтощени батерии е причината за името „Recycler-1“.

Високоговорител на домашен радиоприемник

Не препоръчвам използването на високоговорителя, показан на снимката. Но именно тази кутия от далечните 70-те дава максимален обем от слаби сигнали. Разбира се, други високоговорители ще свършат работа, но правилото тук е, че колкото по-големи, толкова по-добре.

Долен ред

Бих искал да кажа, че сглобеният приемник, който има ниска чувствителност, не се влияе от радиото намесаот телевизори и импулсни захранвания, а качеството на възпроизвеждане на звука се различава от индустриалните AM приемници чистотаи насищане. При прекъсване на електрозахранването, приемникът остава единственият източник за слушане на програми. Разбира се, схемата на приемника е примитивна, има схеми на по-добри устройства с икономично захранване, но този домашен приемник работи и се справя със своите „отговорности“. Изтощените батерии са правилно изгорени. Скалата на приемника е направена с хумор и забавления - по някаква причина никой не забелязва това!

Финално видео

Най-накрая идва дългоочакваният момент, когато създаденото устройство започва да „диша“ и възниква въпросът: как да затворите „вътрешностите“ му и да придадете завършеност на дизайна, така че да може да се използва удобно. Този въпрос си струва да се уточни и да се реши за какво е предназначен случаят.

Ако е достатъчно устройството да има красив външен вид и да се „вписва“ в интериора, можете да направите кутията от листове от фазер, шперплат, пластмаса, фибростъкло. Частите на корпуса са свързани с винтове или лепило (използвайки допълнителна „армировка“, т.е. летви, ъгли, клинове и др.). За да му се придаде „продаваем външен вид“, тялото може да бъде боядисано или покрито със самозалепващ се филм.

Обикновено и удобен начинпроизводство на малки кутии у дома - от листове фолио от фибростъкло.
Първо, всички компоненти и платки се разполагат вътре в обема и се оценяват размерите на корпуса. На базата на готовите скици се изчертават скици на стени, прегради, елементи за закрепване на дъски и др., размерите се пренасят върху фолио от фибростъкло и се изрязват заготовки. Можете предварително да направите всички отвори за регулаторите и индикаторите, тъй като е много по-удобно да работите с плочите, отколкото с готова кутия. Нарязаните части се регулират, след което, след като закрепят детайлите под прав ъгъл един към друг, ставите от вътрешната страна се запояват с обикновена спойка с доста мощен поялник. Има само две „тънкости“ в този процес: не забравяйте да оставите надбавки за дебелината на материала споредкъм правилните партии
заготовки и вземете под внимание, че спойката се свива в обем, когато се втвърди, а запоените плочи трябва да бъдат здраво фиксирани, докато спойката изстине, така че да не „водят“. Когато устройството изисква защита от електрически полета, корпусът се изработва от проводими материали (алуминий и неговите сплави, мед, месинг и др.). Препоръчително е да използвате стомана, когато е необходимо екраниране имагнитно поле , а масата на устройството няма голямо значение. Корпус, изработен от стомана, достатъчен за осигуряване на механична якост на дебелина (обикновено 0,3... 1,0 mm, в зависимост от размера на устройството), е особено за предпочитане за предавателно и приемащо оборудване, тъй като екранира създаденото устройство отелектромагнитно излъчване
, намеса, намеса и т.н. Тънката стоманена ламарина има достатъчно, може да се огъва, щампова и е доста евтин. Вярно е, че обикновената стомана има и отрицателно свойство: податливост на корозия (ръжда). За предотвратяване на корозия се използват различни покрития: окисляване, поцинковане, никелиране, грунд (преди боядисване). За да не се влошат екраниращите свойства на корпуса, неговото грундиране и боядисване трябва да се извърши след това пълно сглобяване(или оставете окислените ленти от панели в контакт една с друга небоядисани (с разглобяем корпус). В противен случай, когато сглобявате частите на корпуса „боядисвайте фаската“, се появяват пукнатини, които прекъсват затворената екранираща верига. За да се борите с това, пружинирайте „ гребени” (пружинни ленти от оксидирана плътна стомана, заварени или занитвани към панелите), които при монтаж осигуряват надежден контакт на панелите един с друг.

Металният корпус, изработен от две U-образни части, е заслужено популярен.(Фиг. 1), огънат от сферографитен метал или сплав.

Размерите на частите са избрани така, че когато се монтират една в друга, се получава затворен корпус без пукнатини. За свързване на половините една към друга се използват винтове, завинтени в резбови отвори в рафтовете на основата 1 и ъглите 2, занитени към нея (фиг. 2).

Ако дебелината на материала е малка (по-малко от половината от диаметъра на резбата), се препоръчва първо да пробиете отвор за резбата със свредло, чийто диаметър е равен на половината от диаметъра на резбата. След това чрез удряне на кръгло шило с чук дупката се придава фуниевидна форма, след което в нея се нарязва резба.

Ако материалът е достатъчно пластичен, можете да направите без ъгли 2, като ги замените с огънати „крака“ на самата основа (фиг. 3).

Още по-усъвършенствана версия на стелажа, показана на фиг. 4.
Такава стойка 3 не само закрепва горния панел 1 с долния 5, но също така фиксира шасито 6 в тялото, върху което са поставени елементите на произвежданото устройство. Следователно не са необходими допълнителни крепежни елементи и панелите не са „украсени“ с многобройни винтове. Долният панел е прикрепен към стойката с помощта на винт 2, минаващ през крака 4.
Дебелина необходим материалзависи от размера на кутията. За малък корпус (обем до приблизително 5 куб. dm) се използва лист с дебелина 1,5...2 mm. По-голямото тяло изисква съответно по-дебел лист - до 3...4 мм. Това се отнася преди всичко за основата (долния панел), тъй като тя носи основното натоварване.

Производството започва с изчисляване на размерите на детайлите (фиг. 5).

Дължината на детайла се изчислява по формулата:

След като се определи дължината на първия детайл, той се изрязва от листа и се огъва (за стомана и месинг радиусът на огъване R е равен на дебелината на листа, за алуминиеви сплави - 2 пъти по-голям). След това се измерват получените размери a и c. Като вземете предвид съществуващия размер c, определете ширината на втория детайл (C-2S) и изчислете дължината му, като използвате същата формула, замествайки:
- вместо a - (a-S);
- вместо R1 - R2;
- вместо S - t.

Тази технология гарантира прецизно свързване на частите.
След изработването на двете половини на тялото, те се настройват, маркират и се пробиват монтажни отвори. На необходимите места се изрязват отвори и прозорци за контролни бутони, конектори, индикатори и други елементи. Извършва се контролният монтаж и окончателното регулиране на тялото.

Понякога е трудно да се постави целият „пълнеж“ на устройството в U-образната половина. Например, на предния панел трябва да инсталирате голям бройоргани за показване и управление. Неудобно е да се изрязват прозорци за тях в огъната част. Тук ще помогне комбиниран вариант. Половината на корпуса с предния панел е индивидуална листови заготовки. За да ги закрепите, можете да използвате специални ъгли, показани на фиг. 6.

Тази част удобно закрепва три стени наведнъж в ъгъла на кутията. Размерите на ъглите зависят от размерите на закрепваните конструктивни елементи.

За да направите ъгъл, се взема лента от мека стомана и върху нея се маркират линии на сгъване. Централната част на детайла се затяга в менгеме. С леки удари на чук лентата се огъва, след което се обръща, така че огънатата част да лежи върху странична повърхностменгеме, а средната част беше леко захваната. В това положение огъването се коригира и деформацията на лентата се елиминира. Сега втората страна на частта е огъната и след редактиране се получава готов закрепващ елемент. Остава само да маркирате мястото и да пробиете дупките, в които да нарежете резбите.

Оборудването, особено оборудването с лампи, изисква вентилация на жилището. Изобщо не е необходимо да пробивате дупки по цялото тяло; достатъчно е да ги направите на места, където има мощни лампи (в горния капак на корпуса), на задната стена над шасито, няколко реда дупки в централната част на долния капак на кутията и два или три реда отвори на страничните стени (в горната част). Трябва също да има дупки около всяка лампа в шасито. Над мощни лампи с принудителна вентилацияПрозорците обикновено се изрязват и в тях се фиксира метална мрежа.

IN напоследък, в резултат на бързото остаряване, случаите от компютърни системни блокове се появиха на сметищата. Тези калъфи могат да се използват за създаване на различни любителски радиооборудвания, особено след като ширината на кутията заема много малко място. Но такова вертикално оформление не винаги е подходящо. След това можете да вземете корпуса от системния модул, да го изрежете необходимите размерии го „съединете“ с „разрез“ от втори подобен корпус (или отделни панели - фиг. 7, 8).

При внимателна изработка тялото се оказва доста добро и вече боядисано.

Корпус на радиоприемника, декоративни и защитни елементи

Акустичните характеристики на радиоприемника се определят не само от честотните характеристики на нискочестотния тракт и високоговорителя, но до голяма степен зависят от обема и формата на самия корпус. Тялото на радиоприемника е едно от звената в акустичния път. Без значение колко добри са електроакустичните параметри на нискочестотния усилвател и високоговорител, всичките им предимства ще бъдат намалени, ако корпусът на радиото е лошо проектиран. Трябва да се има предвид, че тялото на приемника за излъчване е едновременно декоративен елементдизайни. За целта предната част на корпуса е покрита с радио плат или декоративна решетка. И накрая, за да се предпази радиослушателят от случайни повреди при докосване на живи части, шасито на радиоприемника в корпуса е защитено от задна стена, върху която е блокирана захранващата верига. Следователно декоративните и защитни структурни елементи, които са елементи на акустичния път, както и методите за тяхното механично закрепване, могат да окажат значително влияние върху качеството на възпроизвеждане на звукови програми.

Затова ще разгледаме всеки елемент от дизайна на корпуса на приемника за излъчване поотделно.Корпус на радиоприемник трябва да отговаря на следните основни изисквания: неговият дизайн не трябва да ограничава честотния диапазон, регулиран от GOST 5651-64;производствен процес

За да удовлетвори първото изискване, корпусът трябва да осигурява добро възпроизвеждане на ниските и високите честоти на аудио диапазона на радиото. За целта е необходимо да се направят предварителни изчисления на формата на корпуса. Окончателното определяне на неговите размери и обем се потвърждава от резултатите от тестове в акустична камера.

При акустичните изчисления дифузьорът на високоговорителя се разглежда като бутало, което се колебае във въздуха, създавайки при директни и обратно движениезони с високо и ниско атмосферно налягане. Следователно, далеч не е безразлично в какъв корпус е поставен високоговорителят: с отворена или затворена задна стена. В корпус с отворена задна стена, кондензацията и разреждането на въздуха, произтичащи от движението на задната и предната повърхност на дифузора, огъващи се около стените на корпуса, се припокриват. В случай, че фазовата разлика на тези трептения е равна на n, звуковото налягане в равнината на дифузора се намалява до нула.

Увеличаването на дълбочината на корпуса според проектните изисквания е напълно приемливо. Размерите на корпуса на радиоприемници, които имат няколко високоговорителя, не могат да бъдат изчислени с горните формули. На практика размерите на кутиите с няколко високоговорителя се определят експериментално въз основа на резултатите от акустичните тестове.

Конструкциите на корпуса на настолен приемник със затворена задна стена обикновено не се използват. Това се обяснява с факта, че е много трудно и непрактично да се проектират корпуси на радиоприемници със затворен обем, тъй като режимът на топлообмен на радиокомпонентите се влошава. От друга страна, корпусите с плътно затворена задна стена причиняват увеличаване на резонансната честота на високоговорителя и причиняват неравномерност в честотната характеристика при по-високи честоти. За да се намали неравномерността на честотната характеристика при високи честоти, вътрешната страна на корпуса е облицована със звукопоглъщащ материал.

Естествено, такова усложнение на дизайна може да се допусне само в радиостанции от висок клас, в дизайна на мебели с външни високоговорителни системи.

За да изпълните второто изискване за загражденията, е необходимо да се ръководите от следните съображения: при избора на материал за заграждението е препоръчително да се вземат предвид стандартите, препоръчани от GOST 5651-64 за пътеки за усилване на звуковото налягане, посочени в Таблица. 3.

			Таблица 3
Стандарти по класове
			Опции
По-високо		Честотни характеристики			KV,	80-4000		60-6 LLC
100-4 LLC		Пръчка на целия тракт
Звукови печалби		Дв
Вому налягане		УКВ			60-15 LLC	80-12 000		200-10000
Стандарти по класове	Обхват			Таблица 3

По-високо	Честотни характеристики			150-3500			200-3000
100-4 LLC	Пръчка на целия тракт
Звукови печалби	Дв
Вому налягане	УКВ			150-7000			400-6000

Както се вижда от табл. 3, в зависимост от класа на радиоприемника, стандартите на честотния диапазон на целия път на усилване за звуково налягане също се променят. Поради това не винаги е препоръчително да се избират висококачествени материали с добри акустични свойства за всички класове радиоприемници. В някои случаи това не води до подобряване на акустичните характеристики на приемниците, но увеличава тяхната цена, тъй като високоговорителят е избран в съответствие със стандартите GOST, което определя обхвата на възпроизвежданите честоти. Поради тези причини не е необходимо да се подобряват акустичните характеристики на корпуса, когато самият източник на звук не осигурява възможност за тяхното изпълнение. От друга страна, нискочестотният път, който има по-тесен честотен диапазон, позволява да се намалят разходите за проектиране на нискочестотния усилвател.

Според статистиката цената на дървена кутия варира от 30-50% от общата цена на основните компоненти на приемника. Сравнително високата цена на корпуса изисква от дизайнера да обърне специално внимание на избора на неговия дизайн. Какво е приемливо при проектирането на радиостанции? висша класа, е напълно неприложим за приемници клас IV, предназначени за широк кръг потребители. Например, в радиоприемници от най-висок и първи клас, в някои случаи стените на корпуса, за да се подобри възпроизвеждането на звука, са направени от отделни борови дъски, положени между две тънки листовешперплат. Предните страни на корпуса са облицовани с ценен дървен фурнир, лакирани и полирани. В същото време за производство на корпусирадиостанциите от класове III и IV използват евтин шперплат, изобилен дървен фурнир, текстурирана хартия или пластмаса. Метални кутии в момента не се използват поради

задоволителни акустични качества и появата на неприятни за ухото обертонове.

За анализ на дизайна е препоръчително да се използва така наречената цена на единица, т.е. цената на единица обем или тегло на материала. Във всеки конкретен случай, знаейки цената на корпуса и количеството на използвания материал, е възможно да се определи единичната цена. Независимо от обема на материала, изразходван за производството на корпуса за определен технологичен процес, то, единичната цена има постоянна специфична стойност. Например, при производството на корпуси на приемници в специализирано предприятие или в работилници, специфичната цена е 0,11 копейки. Тази стойност на единичната цена също взема предвид режийните разходи: цената на материала, неговата обработка, довършителни работи, заплати. Трябва да се има предвид, че стойността на единичната цена на жилищата отговаря на много специфични материали и технологични процеси. Стойност 0,11 копейки. се отнася за кутии, изработени от шперплат, покрити с евтин фурнир (дъб, бук и др.) и лакирани без последващо полиране. За калъфи, внимателно полирани и покрити с по-ценни видове дървесина, специфичната цена се увеличава с приблизително 60%. По този начин, за да се определи цената на дървена кутия за радио, е необходимо специфичната цена да се умножи по обема на използвания материал (шперплат). ).

Процесът на облепване на корпуса на радиоприемник с ценна дървесина и последващо полиране е доста трудоемък, тъй като включва много ръчни операции, изисква големи площи за обработката му и тунелни пещи за сушене на обработените повърхности. За да се спести фурнир, който е недостиг за редица предприятия, той се заменя с текстурирана хартия, върху която се нанася модел от дървесни влакна. Залепването на корпусите на радиоприемниците с текстурирана хартия обаче не подобрява ситуацията, тъй като за създаване на добра презентация е необходимо многократно лакиране (5-6 пъти), последвано от изсушаване
в тунелни пещи. Освен това се въвежда допълнителна операция - боядисване на ъглите на тялото, където се съединяват листовете текстурирана хартия.

Цената на сградите, завършени по този начин, не намалява поради високата трудоемкост на работата. Изборът на дебелината на материала за стените на корпуса трябва да се вземе предвидизисквания към акустичната система на радиоприемник. За съжаление, в техническата литература няма подробна информация за избора на клас на материала и неговия ефект върху акустичните параметри на приемниците. Следователно, когато проектирате случаи, можете да се ръководите само от кратката информация, представена в работата. Например, в радиоприемници от висок клас за възпроизвеждане на ниски честоти от 40-50 Hz със звуково налягане 2,0-2,5 n!m2, дебелината на стените от шперплат или дървени плоскости трябва да бъде най-малко 10-20 mm. За радиоприемници от класове I и II при възпроизвеждане на ниски честоти от 80-100 Hz и звуково налягане от около 0,8-1,5 n/m2 се допуска дебелина на шперплата 8-10 mm. Корпуси за акустични системирадиоприемници от клас III и IV, имащи гранична честота 150-200 Hz и звуково налягане до 0,6 n/m2, могат да имат дебелина на стената 5-6 mm.

Естествено е много трудно да се направят дървени кутии с дебелина на стената 5-6 mm, тъй като е невъзможно да се осигури достатъчна здравина на конструкцията. Корпусите с тънки стени обикновено са изработени от пластмаса, но дори и в този случай трябва да се осигурят укрепващи ребра, за да се елиминират вибрациите на стените на корпуса. По икономически причини производството на пластмасови радиокорпуси е по-изгодно от дървените. Въпреки технологичните и икономически предимства на пластмасите за производството на корпуси, тяхната употреба е ограничена до радиоприемници сголеми размери

и високи акустични характеристики.

Добре известно е, че дървото има добри акустични свойства, така че радиостанциите

по-високите класове са склонни да имат дървени тела. Поради тези причини пластмасовите корпуси се изработват само за радиостанции от клас IV и много рядко за устройства от клас III. Корпусът на радиоприемника трябва да има достатъчна структурна здравина и да издържа на механични тестове за якост на удар, устойчивост на вибрации и издръжливост по време на транспортиране.Приложение на методите , възприет в мебелната промишленост, т.е. изпълнението на челни връзки с шипове, не е оправдано от икономически съображения, тъй като производственият процес става по-сложен и следователно стандартното време за операции по обработка и монтаж се увеличава. Обикновено ъгловите връзки на стените на корпусите на излъчващите приемници се извършват повече, които не създават технологични производствени затруднения. Например, стените на тялото са свързани с пръти или квадрати, залепени в ъглови фуги или използвани дървени дъски, поставени с лепило в процепите на частите, които ще се свързват. Дървените стени могат да бъдат свързани с метални ъгли, скоби, ленти и т.н. И все пак, въпреки предприетите мерки за опростяване на производствените процеси дървени сгради, цената им остава сравнително висока.

Най-трудоемките технологични процесиса облицовка, лакиране и полиране на каросерийни повърхности. Процесът на полиране на сглобеното тяло е особено труден в ъгловите съединения, тъй като в тези случаи ръчните операции не могат да бъдат избегнати.

Следователно е естествено усилията на дизайнерите и технолозите да бъдат насочени към създаването на такъв дизайн на корпуса, производството на части от който и процесите на сглобяване да бъдат максимално механизирани. Най-рационалният в това отношение е сглобяемият дизайн на тялото, когато отделни части с проста форма се подлагат на окончателна обработка и довършителни работи, а след това

механично обединени в обща структура.

ориз. 37. Проектиране на сглобяема каросерия. Има и други дизайни на сгъваеми корпуси. Една от местните радио фабрики е разработила дизайн, в който страничните стени са свързаниметални панели чрез използванеболтови връзки

. В този случай шасито на радиоприемника е самостоятелна единица, независимо от дизайна на корпуса.

Естествено, дадените примери не изчерпват всички възможности за разработване на дизайна на сплит корпуси. Едно нещо е очевидно - такива дизайни са най-простите и най-евтините. здравейте всички Много радиолюбители, след като направят следващия си занаят, са изправени пред дилема - къде да го „бутнат“ всичко и така че по-късно да не се срамуват да го покажат на хората. Е, да кажем, че със сградите в момента това не е толкова голяма работа.голям проблем
. В днешно време можете да намерите много готови калъфи в продажба или да използвате подходящи калъфи за вашите проекти от някакво радио оборудване, което се е повредило и разглобено на части, или да използвате строителни материали в занаятите си, или каквото ви дойде под ръка.
Тук ще се опитам да опиша накратко как правя предни панели за моите занаяти у дома.

За проектиране и изобразяване на предния панел използвам безплатна програма FrontDesigner_3.0. Програмата е много проста за използване, всичко става ясно веднага, докато работите с нея. Той съдържа голяма библиотекаспрайтове (чертежи), това е нещо като Sprint Layout 6.0.
Кои са най-достъпните за радиолюбителите сега? листови материали- това е плексиглас, пластмаса, шперплат, метал, хартия, различни декоративни филми и др. Всеки избира за себе си това, което му подхожда най-добре от гледна точка на естетически, материални и други условия.

Как правя моите панели:

1 - Предварително обмислям и подреждам на място какво ще бъде инсталирано на предния панел в моя дизайн. Тъй като предният панел е вид „сандвич“ (плексиглас - хартия - метал или пластмаса) и този сандвич трябва да бъде някак си закрепен заедно, използвам принципа как всичко ще се държи на място и на какви места. Ако на панела не са предвидени закрепващи винтове, тогава за тази цел остават само гайки за закрепване на съединители, променливи съпротивления, превключватели и други крепежни елементи.

Опитвам се да разпределя всички тези елементи равномерно върху панела, за надеждно закрепване на всички тях. компонентипомежду си и закрепване на самия панел към тялото на бъдещия дизайн.
Като пример - на първата снимка оградих точките на закрепване на бъдещото захранване в червени правоъгълници - това са променливи съпротивления, бананови гнезда, превключвател.
На втората снимка, втората версия на захранването, всичко е подобно. На третата снимка на следващата версия на предния панел има LED държачи, енкондер, гнезда и превключвател.

2 - След това рисувам предния панел в програмата FrontDesigner_3.0 и го разпечатвам на принтер (вкъщи имам черно-бял принтер), така да се каже чернова.

3 - Изработен от плексиглас (наричан още акрилно стъклоили просто акрил) Изрязах заготовка за бъдещия панел. Купувам плексиглас основно от рекламодатели. Понякога все пак го дават, а понякога трябва да го вземат срещу пари.

5 - След това, чрез тези пробиви, използвам маркер, за да направя маркировки върху акрила (плексиглас) и върху тялото на моя бъдещ дизайн.

6 - Правя и маркировки по корпуса за всички останали съществуващи отвори по таблото, за индикатори, ключове и т.н....

7 - Как да закрепите индикатор или дисплей към предния панел или тялото на конструкцията? Ако тялото на конструкцията е изработено от пластмаса, тогава това не е проблем - пробийте дупка, зенкерирайте, монтирайте винтове с вдлъбната глава, опорни шайби за дисплея (или тръби) и това е, проблема е решен. Ами ако е метален и дори тънък? Тук няма да работи така, няма да можете да получите идеално равна повърхност под предния панел по този начин и външният вид няма да е същият.
Можете, разбира се, да опитате да поставите винтовете с обратна странатяло и с термолепило или залепени с “епоксидна смола”, както желаете. Но не го харесвам толкова много, прекалено е китайски, правя го за себе си. Така че тук правя нещата малко по-различно.

Взимам винтове със скрита глава с подходяща дължина (те са по-лесни за запояване). Калайдисвам точките на закрепване на винтовете и самите винтове с припой (и флюс за запояване на метали) и запоявам винтовете. От обратната страна може да не е много естетичен, но е евтин, надежден и практичен.

8 - След това, когато всичко е готово и всички отвори са пробити, изрязани и обработени, дизайнът на панела се отпечатва на цветен принтер у дома (или при съседа). Можете да отпечатате чертеж, където се отпечатват снимки; първо трябва да експортирате файла в графичен формат и да коригирате размерите му към желания панел.

След това сглобих целия този „сандвич“. Понякога, за да не се вижда гайката с променливо съпротивление, трябва леко да отрежете пръта й (отстържете вала). Тогава капачката седи по-дълбоко и гайката практически не се вижда изпод капачката.

9 - Тук вижте някои примери за предните панели на моите дизайни, някои от които също са показани в началото на статията под заглавието. Може да не е „супер-дупер“, разбира се, но е доста приличен и няма да се срамувате да го покажете на приятелите си.

P.S. Можете да го направите малко по-просто и без плексиглас. Ако не са предоставени цветни надписи, тогава можете да отпечатате чертежа на бъдещия панел на черно-бял принтер, върху цветна или бяла хартия или, ако чертежът и надписите са цветни, след това да го отпечатате на цветен принтер , след това ламинирайте цялото нещо (за да не се заплита хартията бързо) и го залепете на тънка двустранна лента. След това цялото нещо се прикрепя (залепва) към тялото на устройството на мястото на предвидения панел.
Пример:
За предния панел е използвана стара печатна платка. Снимките показват какъв е бил първоначалният дизайн и как е изглеждал в крайна сметка.

Или ето още няколко дизайна, при които предният панел е направен по същата технология

Е, това е общо взето всичко, което исках да ви кажа!
Разбира се, всеки сам избира достъпните за него пътища в своето творчество и в никакъв случай не ви принуждавам да приемете моята технология като основа. Просто може би някой ще го вземе или някои от неговите моменти в своя арсенал и просто ще каже благодаря и ще се радвам, че работата ми е била полезна за някого.
С уважение към вас! (

Конструкция на сградата

Кутията е залепена заедно с помощта на дървени блокчета с PVA лепило. След като лепилото изсъхне напълно, ръбовете и ъглите на кутията се шлайфат до полукръгло състояние. Неравностите и недостатъците се замазват. Стените на кутията се шлайфат, а ръбовете и ъглите отново се шлайфат. Ако е необходимо, отново шпакловайте и шлайфайте кутията до получаване на гладка повърхност. Изрязваме прозорчето на мащаба, отбелязано на предния панел, с довършителна пила за прободен трион. С помощта на електрическа бормашина бяха пробити дупки за контрол на звука, копче за настройка и превключване на обхвата. Също така смиламе краищата на получения отвор. Покриваме готовата кутия с грунд (автомобилен грунд в аерозолна опаковка) на няколко слоя до пълно изсъхване и изглаждане на неравностите с шкурка. Боядисваме и приемната кутия с автомобилен емайллак. Изрязваме мащабното прозоречно стъкло от тънък плексиглас и внимателно го залепваме от вътрешната страна на предния панел. Накрая пробваме задната стена и монтираме необходимите съединители върху нея. Прикрепяме пластмасови крака към дъното с двойна лента. Експлоатационният опит показва, че за надеждност краката трябва да бъдат или здраво залепени, или закрепени с винтове към дъното.

Отвори за дръжки

Производство на шасита

Електрическа верига на радиоприемника

прототипирането не работи за мен. По време на процеса на отстраняване на грешки изоставих рефлексната верига. С един HF транзистор и ULF схема, повторена както в оригинала, приемникът започна да работи на 10 км от предавателния център. Експериментите със захранване на приемника с ниско напрежение, като земна батерия (0,5 волта), показаха, че усилвателите не са достатъчно мощни за приемане на високоговорители. Беше решено да се увеличи напрежението до 0,8-2,0 волта. Резултатът беше положителен. Тази верига на приемника беше запоена и в двулентова версия беше инсталирана в дача на 150 км от предавателния център. Със свързана външна стационарна антена с дължина 12 метра, приемникът, инсталиран на верандата, напълно озвучи стаята. Но когато температурата на въздуха падна с настъпването на есента и замръзване, приемникът премина в режим на самовъзбуждане, което принуди устройството да се регулира в зависимост от температурата на въздуха в помещението. Трябваше да проуча теорията и да направя промени в схемата. Сега приемникът работи стабилно до температура от -15C. Цената за стабилна работа е намаляване на ефективността почти наполовина, поради увеличаване на токовете на покой на транзисторите. Поради липсата на постоянно излъчване, изоставих DV лентата. Тази еднолентова версия на веригата е показана на снимката.

Радио инсталация

Платката на домашния приемник е направена така, че да съответства на оригиналната схема и вече е модифицирана на място, за да се предотврати самовъзбуждане. Платката е монтирана върху шасито с помощта на горещо лепило. За екраниране на индуктора L3 се използва алуминиев екран, свързан към общ проводник. Магнитната антена в първите версии на шасито е монтирана в горната част на приемника. Но периодично върху приемника се поставяха метални предмети и мобилни телефони, което нарушаваше работата на устройството, така че поставих магнитната антена в сутерена на шасито, като просто я залепих към панела. KPI с въздушен диелектрик се монтира с помощта на винтове на панела на скалата и контролът на силата на звука също е фиксиран там. Изходният трансформатор се използва готов от тръбен магнетофон, предполагам, че всеки трансформатор от китайско захранване ще бъде подходящ за смяна. На приемника няма ключ за захранване. Необходим е контрол на силата на звука. През нощта и със „свежи батерии“ приемникът започва да звучи силно, но поради примитивния дизайн на ULF започва изкривяване по време на възпроизвеждане, което се елиминира чрез намаляване на силата на звука. Скалата на приемника е направена спонтанно. Външният вид на скалата беше съставен с помощта на програмата VISIO, последвано от преобразуване на изображението в негативна форма. Готовата скала беше отпечатана на дебела хартия с помощта на лазерен принтер. Мащабът трябва да бъде отпечатан на дебела хартия, ако има промяна в температурата и влажността, офисната хартия ще отиде на вълни и няма да възстанови предишния си вид. Везната е изцяло залепена за панела. Като стрелка се използва медна тел за намотаване. В моята версия това е красив намотаващ проводник от изгорял китайски трансформатор. Стрелката е фиксирана върху оста с лепило. Копчетата за настройка са направени от содови капачки. Дръжката с необходимия диаметър просто се залепва към капака с помощта на горещо лепило.

Дъска с елементи

Монтаж на приемника

Радио захранване

Както бе споменато по-горе, опцията за „земно“ захранване не работи. Беше решено да се използват мъртви батерии с формат „A“ и „AA“ като алтернативни източници. Домакинството постоянно натрупва изтощени батерии от фенерчета и различни джаджи. Изтощени батерии с напрежение под един волт станаха източници на енергия. Първата версия на приемника работи 8 месеца на една батерия с формат "А" от септември до май. Към задната стена е специално залепен контейнер за захранване от АА батерии. Ниската консумация на ток изисква захранване на приемника от слънчеви панели на градински светлини, но засега този въпрос е без значение поради изобилието от захранващи устройства с формат „AA“. Организацията на електроснабдяването с изтощени батерии е причината за името „Recycler-1“.

Високоговорител на домашен радиоприемник

Долен ред

Финално видео