Бетон – наиболее распространенный строительный материал. Его используют для обустройства фундаментов, заливки полов и даже строительства монолитных многоэтажных зданий. Причина такой популярности – высокая степень прочности и долговечности готового материала.

Для достижения максимальных качественных характеристик требуется не только использование качественных материалов, но и соблюдение некоторых технологий. Для обеспечения максимальной прочности, в растворе не должно остаться воздуха. Чтобы уплотнить цементный раствор используют вибратор для бетона.

2 Виды вибрационных агрегатов

Вибраторы для бетона можно разделить на несколько подгрупп исходя из способа и особенностей их применения:

• погружной или глубинный ручной вибратор бетона получил свое название от способа контакта с раствором. Наконечник такого агрегата погружается непосредственно в цементно-песчаную смесь. Их применяют при заливке монолитных бетонных конструкций, фундаментов и прочих строений, предусматривающих большую глубину и ширину заливаемого пространства;
• поверхностный вибратор бетона позволяет производить работы при заливке больших площадей с небольшой толщиной стяжки. Их применяют при бетонировании полов, перекрытий, дорожек и прочего;
• наружный вибрационный агрегат крепится снаружи опалубки. Его удобно использовать для заливки узких стен и простенков с большим коэффициентом армирования.

По типу двигателя вибраторы могут быть электрическими, жидкотопливными и пневматическими.

Чаще всего в строительстве применяют агрегаты, работающие от сети 220 вольт. Есть модели использующие напряжение в 42 вольта.

2.1 Глубинный вибрационный агрегат

Чаще всего в строительстве встречается погружной агрегат, ведь самый распространенный тип бетонирования – заливка фундамента.

Данный аппарат так же имеет различные модификации и особенности конструкции. Рассмотрим две основные:

• портативный вибратор для бетона оснащен встроенным двигателем небольшой мощности (до 1 кВт). Такое устройство имеет небольшую массу (6-10 кг) для удобства работы оператора. Их обычно используют для небольших объемов строительства. Вибронаконечник, или булава, соединяется с двигателем прорезиненным рукавом, в котором пролегает кабель. По кабелю от двигателя передается вибрационный импульс. Цена нового агрегата довольно высокая, поэтому для домашнего строительства есть смысл приобрести вибратор для бетона б у;
• переносной погружной вибратор бетона состоит из мотора, гибкого вала и вибрационной булавы. Как правило, комплектацию таких агрегатов приобретают по отдельности, исходя из объемов и условий строительства. В данном случае, двигатель устанавливается неподвижно на твердой площадке. Длинна гибкого вала должна позволять производить работы на всей площадке. Так же, как и глубинный вибратор, данное устройство подключается к сети 220 В.

2.2 Поверхностный агрегат

Поверхностный строительный вибратор бетона встретить можно гораздо реже, но его так же удобно использовать для домашнего строительства.

Так же, как и погружной, этот агрегат работает от двигателя 220 вольт. Особенность его в том, что вместо булавы, которая погружается непосредственно в раствор, данная модель оснащена вибрирующей платформой, которая может достигать двух метров в длину.

Поверхностный строительный вибратор бетона незаменим при заливке полов и перекрытий. Он позволяет выполнять работы по уплотнению бетона во много раз быстрее.

Вибратор для бетона б у или новый, данного типа, может применяться так же при заливке мелкозаглубленных фундаментов, которые чаще всего закладывают в частном строительстве.

Перед тем, как подключить агрегат к сети 220 В, его обязательно нужно заземлить, чтобы избежать возникновения блуждающих токов.

2.3 Делаем вибрационный агрегат сами

Изготовить вибратор для бетона своими руками можно из любого электрического инструмента, конструкция которого позволяет регулировать число оборотов. Не стоит искать двигатель с очень большой мощностью, ведь на него не будет ложиться слишком большая нагрузка. Для изготовления вибратора возможно использование перфоратора, дрели, «болгарки» и т.д.

Чтобы получить нужный нам агрегат, нужно преобразовать уже имеющийся крутящийся момент электроинструмента в вибрацию подсоединенного наконечника.

Самодельный вибратор для бетона делается с помощью помещения в трубе дисбалансира.

Чаще всего народные умельцы делают вибратор для бетона своими руками из перфоратора. В этом случае не потребуется даже особо напрягаться и фантазировать, ведь данный инструмент, сам по себе, является ударным.

Вибратор для бетона своими руками из перфоратора может использоваться как для работ на поверхности, так и как глубинный агрегат. В первом случае, к наконечнику можно доварить металлические пластины для увеличения площади колебаний. Если имеем дело с арматурой – вместо пластин лучше использовать шайбу.

Вибратор бетона погружной из перфоратора лучше не оснащать дополнительными расширениями наконечника, ведь они могут зацепляться за арматуру и значительно осложнять работу.

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие	Объем, л, на один блок	Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2	Морозостойкость готового блока, циклов	Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм	10	30-40	30	0.35-0,4
Песок до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Вода	1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

• шлак – 7 частей;
• песок – 2 части;
• цемент – 1,5 части;
• вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Популярность шлакоблока обусловлена его практичностью, невысокой стоимостью и простотой кладки. Из данного материала можно самостоятельно построить дома, хозяйственные постройки, бани, гаражи и прочие сооружения. И вовсе не обязательно приобретать уже готовые блоки, ведь изготовление шлакоблоков своими руками в домашних условиях особой трудности не составляет. Достаточно изучить особенности стройматериала и последовательность действий в процессе проведения кладки. Из этой статьи вы узнаете, как сделать качественные шлакоблоки в домашних условиях, каких требований следует придерживаться, а каких ошибок нужно избегать.

Что представляет собой шлакоблок

Рассмотрим, из чего состоит шлакоблок. Это правильный параллелепипед длиной 39 см, высотой 18,8 см и шириной 19 см. Чем правильнее будет его форма, тем легче будет проходить процесс кладки. Блоки могут быть полнотелыми или пустотелыми. Полнотелые изделия применяются для возведения несущих стен и межкомнатных перегородок. В отличие от них, пустотелые блоки, имеющие пустотность порядка 30%, являются более экономичными. Пустоты делают шлакоблоки более теплыми, повышают их звукоизоляционные свойства. Помимо строительства стен, такие изделия используются для утепления бетонных каркасов зданий.

Производство шлакоблока пустотелого предусматривает наличие нескольких отверстий. Количество отверстий может быть 2 или 3. Форма отверстий также может быть самой различной: круглой, прямоугольной или квадратной.

Изготавливаем форму для шлакоблока своими руками

Первым делом необходимо приобрести или изготовить самостоятельно формы для шлакоблоков. Именно в них будут изготавливаться шлакоблоки своими руками. Можно сделать одну форму, если предстоит небольшое строительство. Если имеется желание ускорить процесс изготовления шлакоблока в домашних условиях, то можно сделать заготовку, рассчитанную на одновременное изготовление 3–6 блоков. Предварительно составляются чертежи конструкции.

Рассмотрим, как сделать форму своими руками, размеры которой составляют 400х200х200 мм. Для этого понадобятся доски или листы металла толщиной не менее 3 мм. Сама конструкция состоит из дна, к которому крепятся стенки. Высота стенок соответствует предполагаемой высоте параллелепипеда.

Для формирования пустот берутся металлические трубы диаметром порядка 6–9 см. Их предварительно нужно обработать болгаркой так, чтобы получились конусы. Это необходимо для обеспечения легкости извлечения их из застывшего шлакобетона или снятия формы с еще не застывшего блока. Трубы соединяются металлической перемычкой и закрепляются на дне или на боковых стенках формы.

Технология производства шлакоблоков допускает использование деревянных заготовок в форме конусов. Если же идти по совсем простому пути, то для изготовления шлакоблоков применяются наполненные водой бутылки, которые утапливаются в растворе. Правда, в этом случае, после заливки необходимо дождаться застывания раствора в форме.

Форма может быть разъемной. Для этого стенки крепят так, чтобы их можно было легко снять. В этом случае обеспечивается легкое освобождение готового шлакоблока из формы. В длинных стенках формы прорезаются канавки, в которые вставляются короткие поперечные стенки.

В процессе изготовления формы потребуется крышка, которая обеспечит выравнивание поверхности раствора, а также будет являться своеобразным прессом. В крышке нужно проделать отверстия для конусных компонентов, если не предусмотрено их крепление к крышке. Если конусные выступы жестко закреплены на крышке, то крышка выполняет еще и роль пресса. Если читателей интересует, как сделать шлакоблоки полнотелыми, то для этого достаточно убрать из конструкции конусные цилиндры, а крышку сделать монолитной.

Изготовление вибростанка

Чтобы обеспечить наилучшее качество получаемой продукции, применяется специальное оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях. Это так называемый вибростанок. Он позволяет создавать вибрацию после заливки раствора в форму, которая способствует уплотнению раствора и повышению прочности изделия. Рассмотрим, как самому изготовить самодельный вибростанок. Его схема достаточно проста.

Вибростанок для производства одного блока

По своей конструкции вибростанок состоит из следующих элементов:

• Металлический короб (форма), рассчитанный на одновременное производство 1–3 шлакоблоков своими руками. Короб изготавливается из листов металла. Его размеры соответствуют габаритам будущих изделий.
• Цилиндры для формирования пустот. В этом качестве используются куски металлических труб, которые обрабатываются точильным кругом для формирования конусности. Цилиндры соединяются между собой металлической перемычкой по длинной стороне формы и крепятся к боковым стенкам. Расстояние от низа цилиндров до дна не должно быть менее 3 см.
• Крышка с прорезями, которая надевается поверх цилиндров.
• Ручки по бокам для снятия формы с блоков.
• Электромотор мощностью 0,5–0,8 кВт. Он крепится на болтах к одной из стенок формы.

С обратной стороны формы привариваются проушины, предназначенные для крепления цилиндров. Если необходимо изготовить полнотелые блоки, то цилиндры легко вынимаются из проушин. Готовое оборудование для изготовления шлакоблоков зачищается и покрывается краской.

При помощи такого станка шлакоблок в домашних условиях получается очень прочным, имеет правильную геометрию.

После изготовления шлакоблочных форм можно приступать к непосредственному процессу производства.

Пропорции раствора для изготовления шлакоблоков

Существует определенная рецептура для производства шлакоблока:

1. Основной наполнитель - 7 частей. Обычно используется заполнение шлаком, но его можно заменить измельченным керамическим кирпичом, гипсом, опилками, гравием и другими подобными компонентами.
2. Цемент - 1,5 части. Следует брать цемент марки не ниже М400.
3. Песок просеянный - 2 части.
4. Вода - до густоты. Чтобы определить оптимальную густоту раствора, нужно сжать раствор в руке, а затем бросить горсть на землю. При нормальной густоте раствор распадется, а при повторном сжатии вновь сформируется единая масса.

Технология производства шлакоблока предусматривает дополнительное введение в состав раствора пластификатора, предназначенного для бетона. Он способствует повышению у изделий прочности, водонепроницаемости и морозостойкости. Пластификатор берется в количестве 5 г в расчете на 1 блок.

Технология самостоятельного изготовления шлакоблоков

Перед тем, как изготовить шлакоблоки, следует изучить рекомендации опытных мастеров, рассказывающих о наиболее популярных ошибках новичков.

Схема производства одного блока с ручной трамбовкой

Производство шлакоблоков в домашних условиях состоит из нескольких этапов:

1. Подготавливается бетонный раствор. Для этого лучше воспользоваться бетономешалкой.

2. В подготовленную форму заливается бетонная смесь. Она накладывается с горкой, которая в процессе трамбовки оседает. При изготовлении в обычной форме можно использовать правило, которым смесь разглаживается вровень со стенками.

3. Форма закрывается крышкой.

4. Если используется вибростанок, то он включается на несколько секунд, в течение которых смесь уплотняется. При использовании обычной формы можно постучать по ее стенкам молотком. Это необходимо для того, чтобы пузырьки воздуха вышли из бетона, а все пустоты уплотнились.

5. Уплотненная масса может сразу извлекаться из формы, но рекомендуется выдержать ее внутри формы в течение суток.

Многих интересует вопрос: сколько сохнет готовое изделие? Уже через сутки блоки можно переносить на место постоянного хранения. Если в процессе их изготовления использовался пластификатор, то застывание раствора происходит уже через 7–8 часов. В процессе хранения материала не допускается его нахождение на прямых солнечных лучах. Лучше всего хранить блоки на складе при постоянной температуре и высокой влажности. Через месяц из блоков можно строить любые сооружения.

Как видим, шлакоблок изготовить своими руками достаточно просто. А его себестоимость такова, что позволяет вдвое сэкономить на материалах.

Мы разобрали, как сделать шлакоблок своими руками. Если требуется возвести небольшую хозяйственную постройку на своем участке, то нет необходимости покупать готовый шлакоблок. Проще изготовить его самостоятельно, купив цемент и машину шлака. Тем более, что и оборудование для этого можно сделать своими руками.

GD Star Rating
a WordPress rating system

Шлакобетон легче обычного бетона с гравиевым наполнителем и часто используется в малоэтажном строительстве. Он представляет собой смесь наполнителя – металлургических и топливных шлаков - и вяжущего агента. Стены из шлакобетона получаются прочными, долговечными, шумоизолирующими и термостойкими.

Этот вид бетона может иметь в своем составе щелочную составляющую и тогда он называется шлакощелочным бетоном. Щелочная активация применяемых шлаков происходит посредством добавления извести, каустической или кальцинированной соды, метасиликата натрия, жидкого стекла и других щелочей. Шлакощелочной бетон обладает очень высокой прочностью, а также высокой морозостойкостью и водонепроницаемостью.

Из топливных шлаков наилучшим для шлакобетона являются продукты сгорания антрацита, а металлургический шлак дает более прочный бетон, что продлевает срок эксплуатации конструкций. Особого внимания требует чистота шлака. В нем должны отсутствовать какие-либо примеси – остатки земли, угля, золы, глины и другого мусора.

В качестве вяжущего агента при приготовлении этого типа бетона можно использовать большое количество самых разных вяжущих материалов – цемент, глину, гипс, известь. Какой именно будет использован, зависит от расчетной нагрузки на стены. Самые прочные стены получаются из шлакобетона с цементом. Следующий по прочности – шлакобетон на основе извести.

Выбор вяжущего агента это не единственный параметр, который следует учитывать. Следует также брать во внимание размер шлакового камня. Как правило, применяют два вида – мелкий (фракция меньше 0,5–1,5 мм) и крупный (20–30 мм). Мелкая фракция дает тяжелый и прочный бетон с высоким коэффициентом теплопроводности. Включение крупных фракций, наоборот, дает более легкий, но менее прочный шлакобетон с высокими теплоизоляционными свойствами. Фракции более 6 мм нежелательно использовать – это значительно снижает прочность шлакобетона.

Как получить разные фракции шлака? Для этого необходимо использовать два сита – одно с диаметром ячейки 40х40 мм, а диаметр другого должен быть 5х5 мм. На первом этапе наполнитель просеивают сквозь сито с крупными ячейками. Затем – через мелкое сито. При приготовлении бетона для наружных стен мелкие и крупные гранулы смешивают в пропорции 3:7. Для внутренних стен количество мелких фракций можно увеличить на единицу. Чтобы сделать прочность выше следует 20 % наиболее мелкой фракции заменить песком, исключив полностью гранулы более 10-12 мм.

Последовательность этапов приготовления шлакобетона своими руками такая же, как при изготовлении обычного бетона с гравиевым наполнителем.

1. За несколько часов до приготовления шлакобетонной смеси шлак желательно увлажнить. В дальнейшем это повышает прочность изделия. Цемент имеет свойство забивать все шероховатости и неровности на поверхности шлака, ослабляя тем самым вяжущее вещество, а это в итоге может привести к ослаблению прочности будущего изделия.
2. Смешать шлаковые гранулы по технологии, указанной выше.

   Слишком мелкий, пылевидный шлак, который проходит сквозь мелкое сито, лучше заменить обычным песком.

3. После этого добавляется вяжущее вещество. Стоимость шлакобетона можно удешевить, если использовать два вида вяжущих. Например, совместить цемент с глиной или с известью в пропорции 3:1.

   Добавление извести придает смеси хорошую пластичность и позволяет перемешать ее должным образом – до получения однородного цвета массы. Надо иметь в виду, что процесс перемешивания шлакобетонной массы играет большую роль в ее качестве и оказывает влияние на несущую способность изделия. При самостоятельном изготовлении шлакобетона в домашних условиях перемешивать массу следует граблями.

   Обычно шлакобетон средней марки включает от 4 до 5 частей смеси из двух видов шлаков и по две части песка и вяжущего агента.

4. Следует тщательно перемешать полученную шлакобетонную массу.
5. Добавить воду и еще раз как следует перемешать. В итоге должна получиться однородная масса.
6. После этого шлакобетон готов к набиванию в опалубку. Отработать готовую смесь нужно в течение 1 часа, но не позднее 1,5 часов после замеса.

Применение шлакобетона в возведении стен

Возведение стен из шлакобетона можно реализовать двумя путями: возвести монолитные набивные стены или изготовить шлакобетонные блоки, из которых в дальнейшем выполнить монтаж стены. Первый подход более трудоемкий, но при этом требует меньше времени. При втором подходе отпадает нужда в опалубочных работах, за счет чего он требует меньших трудозатрат, но несколько дольше по времени.

1 вариант – набивные стены. Их можно делать как монолитными, так и пустотелыми. Использование технологии пустотообразования уменьшает нагрузку на фундамент и снижает теплопроводность стен.

Для изготовления пустотелых стен в пространство, предназначенное для бетонирования, монтируют специальные вкладыши из дерева, оргалита или металла. Перед заливкой бетона вкладыши смазывают машинным маслом, солидолом или оборачивают пергаментом, рубероидом или толем. Можно также взять плотный картон и изготовить из него конусообразные трубы, которые затем использовать для формовки пустот. В этом случае нет необходимости в последующей выемке.

Когда бетон высохнет и осядет, образовавшиеся пустоты следует засыпать сухим шлаком, песком, гранулами пенопласта или другим утепляющим материалом.
Шлакобетонная стена получается довольно тяжелой, хорошо усаживается, поэтому ее необходимо армировать железным прутом 7–10 мм в диаметре – не менее 3-х прутов на ширину стены и 4–5 на высоту.

В тех местах, где по проекту должны будут монтироваться оконные и дверные проемы, в процессе заливки нужно вкладывать деревянные бруски, к которым в дальнейшем будут крепиться окна и двери.

Шлакобетонную смесь следует укладывать слоями, каждый 15 – максимум 20 см. Когда слой уложен, его нужно тщательно проштыковать с помощью металлического прута. Это особенно важно там, где бетон соприкасается с опалубочной конструкцией или вкладкой. Для того чтобы обеспечить надлежащую осадку, слой шлакобетона уплотняют специальной трамбовкой. После этого укладывают следующий слой. Таким же образом происходит заливка всей стены.

Когда шлакобетонные работы закончены и стены «схватились», бетон, если он был приготовлен на основе цемента как вяжущего материала, следует поливать водой. Это обеспечит крепость и прочность будущего сооружения. Для шлакобетонов на основе других вяжущих заливка водой, наоборот, нежелательна. Во избежание пересыхания им нужно лишь легкое увлажнение.

Рис.1. Опалубка для стен из шлакобетона (можно использовать и для обычного бетона)

Элементы: 1 – цоколь; 2 – внутреннее покрытие (рубероид или другой материал); 3 – клинья; 4 – распорка; 5 – стойки и 6 – боковые шиты.

2 вариант – шлакобетонные блоки. Для их изготовления потребуются специальные формы. Размеры блока могут быть разными, а материалы для создания вкладышей и формы можно использовать такие же, как для набивных стен.

В процессе формования и заливки смесь нужно тщательно уплотнять. Примерно часа через 3–4, когда произойдет первичное схватывание, блоки можно освободить из формы и уложить на просушку. Осуществлять просушку следует в хорошо проветриваемом месте, не допускающем попадания прямых солнечных лучей, например, в подсобке, в крайнем случае, в тени дерева. Всю первую неделю, пока шлакоблоки сушатся, если погода сухая, их следует увлажнять. Когда шлакоблоки достаточно затвердеют, их можно сложить слоями до 150 см. После полного высыхания блоки готовы к работе. Что касается технологии укладки шлакобетонных блоков, она такая же, как и укладка других видов блоков из бетона. А раствор подойдет из любых вяжущих – известковый, цементно-известковый, глиняный или цементно-глиняный.

Шлакоблоки имеют следующую классификацию:

• полнотелые – самые прочные, они применяются при строительстве несущих конструкций здания, для колонн, цокольных этажей и фундамента;
• пустотелые – их свойства зависят от вида и количества пустот. Бывают с прямоугольными, овальными, круглыми внутренними камерами. Блоки с овальными и круглыми пустотами считаются самыми прочными, а с прямоугольными – более удобными при монтаже, так как могут ровно ломаться без помощи специальных инструментов.

Пустотелые блоки из шлакобетона используют для возведения перегородок и стен. Блоки с пустотелостью 40 % – наименее прочные, но наиболее теплопроводные. Применяются для утепления вместе с более прочными материалами, а также в строительстве зданий, имеющих металлический каркас. 30-процентная пустотность дает неплохое сочетание теплопроводности и прочности – такие блоки являются самыми популярными в строительстве.

Шлакоблоки со сквозными пустотами при хранении зимой следует укладывать пустотами вниз, Так снижается вероятность их порчи.

По назначению шлакоблоки имеют следующую классификацию:

• полый стеновой блок – может быть как полнотелым, так и пустотелым. Стандартные размеры 390?190?188 мм;
• стеновой полублок – пустотелый. Представлен в двух размерах: 390?120?188 мм и 390?90?188 мм;
• декоративные стеновые полублоки и блоки. С помощью специальных полиуретановых форм можно получить блок с фактурной поверхностью «под камень». Кроме того, появились цветные шлакоблоки, использование которых помогает существенно снижать затраты на строительство.

Преимущества шлакобетона и шлакоблоков

К преимуществам этого строительного материала относятся:

• относительно невысокая цена;
• небольшой вес шлакобетона – позволяет уменьшить расчетную нагрузку на фундамент и несущие элементы;
• большой размер блоков – увеличивает скорость строительства, снижает расходы, уменьшает сроки строительства, а также позволяет удобно транспортировать блоки;
• несложная технология кладки – можно выполнить ее самостоятельно;
• достаточно широкий выбор состава наполнителя для смеси – дает возможность подобрать свой собственный, подходящий по характеристикам материал;
• долгий срок службы – по нормативам время эксплуатации около 100 лет;
• экономия на штукатурке или облицовке при применении декоративного шлакоблока;
• высокие звукоизоляционные свойства.

Недостатки шлакобетонных блоков

Как у любого строительного материала, у шлакобетона есть и свои недостатки:

• неохотно держит тепло;
• требует достаточно большого количества времени на затвердевание;
• полное соответствие положенным для данной марки характеристикам наступает лишь через год – через 4 месяца после изготовления готовый блок имеет только 50 % прочности из заложенного потенциала;
• по сравнению с тяжелыми видами бетонов шлакобетон обладает более высокой гигроскопичностью и поэтому уже через несколько дней после производства требует внимательного ухода.

С другой стороны, при соблюдении надлежащих правил производства и ухода он становится долговечным строительным материалом с низкой себестоимостью.

Марки прочности шлакоблока

Марка прочности шлакобетонных блоков вместе с плотностью – это основные характеристики строительного материала. Для получения высокой несущей способности лучше применять марки М25 или М35, М10 следует использовать лишь в качестве утеплителя, а марки М50 и выше уже подходят для несущих стен.

4.3 out of 5 based on 10 ratings

Шлакоблок – один из самых затребованных материалов для возведения стен одноэтажных построек. Он отличается своей дешевизной и возможностью самостоятельного его производства в домашних условиях.

Шлакоблок – стеновой камень

Этот строительный материал предназначен для малоэтажного строительства. Бытует мнение, что если в состав замеса включить цемент «высокой» марки, то из самодельных блоков можно сделать прочное основание под баню или дом. Однако фундаментные блоки должны выдерживать огромные нагрузки, поэтому блоки стоит приобретать на заводе, а не изготавливать самостоятельно.

Шлакоблоки бывают:

• пустотелыми;
• полнотелыми.

Благодаря достаточным прочностным характеристикам, полнотелые шлакоблоки используют для облицовки и возведения несущих стен, а также перегородок. Вместе с тем, пустотелые изделия обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счёт пустот существенно экономится сырьё, а значит, себестоимость продукции гораздо ниже.

Также шлакоблоки используют как дополнительный утеплитель при возведении каркасов.

Как осуществить замес раствора для создания шлакоблока?

Название стройматериала «шлакоблок» говорит само за себя. Это означает, что основной составляющей раствора будет шлак, полученный в доменной печи, который следует просеять через специальный просеиватель (сито).

Нам понадобится:

• 7 частей основного наполнителя (им послужит шлак);
• 2 доли гравия, имеющего фракции 5-15 мм;
• полторы части цемента (лучше всего брать марку М 400, 500);
• примерно 3 части воды.

Кроме шлака, в качестве основного элемента могут выступать и другие составляющие: глина, керамзит, песок, гравий, щебень, гипс и многие другие. Следует заметить, если в роли наполнителя вами выбран доменный шлак, то другие добавки запрещается использовать. Если вы хотите получить цветной шлакоблок, то в раствор можно ввести мел или доведённые до мелкой крошки красные кирпичи (их следует истолочь).

Кроме того, в процессе производства шлакоблоков следите за тем, чтобы раствор не растекался.

Название компонентов	Кол-во компонентов	Плотность, кг/м3	Водопоглощение, %	Мрз, циклов не менее	Предел прочности при сжатии, кг/см2
Цемент, кг Песок, кг (м3) Щебень, кг (м3) Вода, л (в зависимости от влажности компонентов)	500 900 (0,52) 900 (0,52) 100...200	2350	4	200	410
Цемент, кг Отсев, кг (м3) Песок, кг (м3) Вода, л	500 920 (0,54) 1150 (0,7) 100...200	2160	4,5	200	400
Цемент, кг Песок, кг (м3) Вода, л	600 1550 (0,9) 100...190	2200	5,3	200	436

Совет для получения прочных блоков: в раствор необходимо добавить пластификатор (купить его можно в любом строительном магазине). Тогда вы получите не только прочные, но и морозостойкие и водонепроницаемые блоки.

Когда вы собираетесь самостоятельно наладить процесс создания шлакоблоков, следует понимать, что универсальной рецептуры раствора не существует. Каждый мастер путём проб и ошибок подбирает свою уникальную формулу. Если вы новичок, то можете прибегнуть к стандартной.

Методы производства шлакоблоков

Существует два способа получения таких блоков у себя на участке.

1. При помощи опалубки, то есть формы, изготовленной из пиломатериалов либо стальных листов.
2. На основе работы специального станка.

Видео – Изготовление шлакоблока вручную

Видео – Шлакоблочный шагающий передвижной станок

Видео – Станок для изготовления шлакоблоков

Инструментарий и материалы для производства блоков:

• формы (дерево или металл), либо вибростанок;

  2,3,4 – заготовки поддона. 5,6,7 – обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 – планка крепления пустотников. 9 – пустотник. 10 – верхняя заглушка пустотника. 11 – нижняя заглушка пустотника
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  

• бетономешалка;
• лопатка для выравнивания;
• лопата для насыпи раствора;
• раствор.

Инструкция по самостоятельному изготовлению формы

Конструкция формы имеет следующий вид: донышко и боковые стенки. Между парой поперечных досок или листов из металла следует на нужном для вас расстоянии закрепить поперечины. Выдерживайте шаг, соответствующий размерам требуемого шлакоблока.

Поскольку достать готовое изделие из формы будет сложно, конструкция ёмкости должна быть разборной. Для эффективности производства делайте опалубку, рассчитанную на получение 4-6 шлакоблоков.

Для изготовления формы в целях создания шлакоблоков вам понадобится:

• листы железа толщиной 3 мм;
• железные планки в 5 мм (несколько штук);
• цилиндры, диаметром 4 см;
• сварочный аппарат;
• болгарка;
• мелок для разметки.

Этапы изготовления одинарной разъёмной металлической формы

Шаг 1. Проводим разметку листа согласно размерам блоков: нам понадобится две продольные стороны и две поперечные. Вырезаем болгаркой наши пластины.

Ширина продольной пластины – 210 мм, длина 450 мм, поперечной – 210 на 220 мм.

Шаг 2. Ко дну формы для шлакоблока должны привариваться крылышки, высотой 3,5 см, чтобы форма не ездила, и ручка – для быстрого освобождения залитого раствора от формы.

Шаг 3. По контуру поперечных и продольных стенок производят насечки, с целью зацепить форму за продольно установленные стенки.

Шаг 4 . Собираем нашу форму.

Шаг 5 . Для создания пустот в шлакоблоке изготавливаем навесные цилиндры. Их необходимо приварить к пластине толщиной 3-4 мм, которая должна как будто пронизывать цилиндры ближе к верху. На торцевых стенках нашей ёмкости делаем насечки, чтобы их зацепить.

Видео – Форма для шлакоблоков своими руками

Производство шлакоблоков при помощи разъемной формы

Формы имеют любые габариты. Стандартные размеры конструкции 90х190х188 мм, в частном строительстве могут применяться другие размеры, например, 40х20х20 см. В целях экономии материала лучше использовать формы с ячейками на 4-6 блоков и цилиндрами (квадратами) для создания полостей.

Металлическая самодельная форма (разъёмная) имеет следующий вид.

Рассмотрим поэтапный процесс изготовления шлакоблоков.

Шаг 1. Замешиваем раствор в бетономешалке.

Шаг 2. Засыпаем лопатой смесь в нашу форму. В этом случае смесь густая. Можно также использовать и жидковатый раствор.

Шаг 3. Обязательно следим за тем, чтобы раствор заполнил ёмкость равномерно. Для этого утрамбовываем засыпанный раствор. Контролируем заполняемость формы до краёв. Выравниваем верхний слой при помощи лопатки.

Шаг 4. Если раствор сухой, то следует использовать специальную крышку, отверстия в которой будут перекрывать штыки в формочке. Это приспособление поможет утрамбовать наш шлакоблок. Для жидкого раствора такая крышка не применяется.

Шаг 5. Перемещаем наш блок на открытую площадку с целью дальнейшего хранения. Через 30-40 минут снимаем низ, боковые стороны и верхнюю крышку. Для лучшего извлечения шлакоблока подобьём сверху стены и продольную полоску с цилиндрами обычным молотком.

Шаг 6. Для полного высыхания нам понадобится не менее суток.

Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Шаг 1. Замешиваем наш раствор, учитывая пропорции. Особое внимание следует уделить нужному количеству воды, ведь шлакоблоки не должны растекаться, когда вы будете извлекать их из формы.

Замешивание

Для того чтобы узнать правильную консистенцию смеси, проведите небольшой тест. Сожмите раствор в руке: если он в ней соединяется, а при падении на землю не расплывается, – это хороший и правильный раствор.

Шаг 2 . Наполняем нашу форму раствором, с горкой.

Шаг 3 . Включаем машину на 2-4 секунды, после чего загруженный состав будет утрамбовываться. Разравниваем смесь руками, чтобы были видны железные штыри (цилиндры).

Шаг 4. Если в форме недостаточно смеси, её требуется дополнить, вставить прижим и опять включить вибратор. О завершении формирования свидетельствует осадка прижима на ограничители.

Шаг 5 . Нашу виброформу опять следует включить на 6-10 с.

Шаг 6 . Закрываем сверху крышкой с отверстиями для цилиндров. И делаем ещё одну утрамбовку путём поднятия и опускания крышки 4-5 раз.

Шаг 7 . Затем, не выключая машину, форма снимается, – достаточно отвести машину к себе.

За смену при помощи вибромашины можно произвести до 500 шлакоблоков.

Шаг 8 . Сушим блоки 5-10 дней. Полное затвердевание полученных стройматериалов свершится по истечении месяца, при этом влажность должна быть высокой, а воздух тёплым.

Шаг 9. Через сутки блоки можно перенести в места хранения (они не будут сломлены), но размещать их совместно допускается только через неделю. А если вами всё-таки будет добавлен в раствор пластификатор, то через 6-8 часов их можно перемещать и складировать.

Разумеется, приобретать вибростанок для единичного производства не стоит, но утрамбовке при создании шлакоблоков следует уделять особое внимание (от этого процесса зависит качество изделия). В таком случаем можно использовать обычную шлифовальную вибромашину, на которую достаточно поместить нашу форму со смесью.

Видео – Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Особенности хранения шлакоблоков

Хранят полученные изделия в пирамидальных штабелях, сразу по сто штук.

При этом они укладываются с небольшими промежутками. Вам достаточно пару месяцев просушить материал, – тогда можете приступать к постройке бани, пристройки или сарая.

Какие существуют особенности производства шлакоблока?

При производстве шлакоблоков особое внимание следует уделить сушке. Так, например, какая-либо вмятина или неровность испортят строительный материал. Ещё одним требованием к качеству материала является геометрия. Большое количество неровностей и изъянов – предпосылка к увеличенным расходам на отделку возведенных стен. Поэтому, чтобы изделие получилось ровным, следует наполнять форму или виброформу до краёв. Не скупитесь насыпать раствор с горкой, ведь вибрация утрясёт вашу смесь.

Для лучшей пластичности при замесе раствора не забывайте засыпать пластификатор в расчёте 5 г на один блок. Это избавит изделие от возможных трещин, повысит прочность и морозостойкость. Для постройки небольшой бани замешивать раствор можно вручную, но ускорить процесс поможет бетономешалка. Вам достаточно купить или одолжить на время небольшой агрегат, ёмкостью 02-0,5 куб. м.

Видео – Самодельная бетономешалка

Перед приготовлением смеси за 5-6 часов до этого увлажняют шлак. Это позволит лучше связать крупинки цемента и фракции наполнителя. Следует заметить, если вы заполняете деревянные или металлические формы без возможности подведения виброутряски, смесь должна быть жидковатой.

Плюсы и минусы применения шлакоблоков

К достоинствам шлакоблока следует отнести:

• возможность изготовления на дачном участке или в частном доме;
• сушка материала может проходить как в автоклаве (промышленное производство), так и на открытом воздухе (при самостоятельном изготовлении);
• здание из шлакоблоков несёт минимальные потери тепла;
• материал недорогой;
• возведение постройки осуществляется быстро, учитывая большие размеры блоков;
• при замешивании раствора вы можете, меняя пропорции, придавать ему те или иные качества;
• вам подвластно произвести шлакоблок любых размеров.

Недостатки шлакоблока:

• невысокие показатели морозостойкости, но с применением специальной добавки их можно повысить;
• есть сомнения в плане экологичности, в особенности для изделий, сделанных на основе доменного шлака;
• что касается характеристики поглощения жидкости, материал имеет сильное влагопоглощение требует специальных защитных покрытий;
• хрупкость (для строительства высоток этот материал явно не подходит).

1. Самой высокой прочностью обладают блоки, выполненные с добавлением цемента. Следующее место занимают блоки из извести.
2. Если мелкие гранулы заменить на часть просеянного песка, то прочность изделий несколько увеличится.
3. Соединение цемента и извести (либо глины) в пропорции 3:1 позволит сэкономить, что абсолютно не отыграется на качестве.
4. Перед тем как будете приступать к заливке раствора, формы следует очистить и протереть. Это исключит прилипание полученных блоков к днищу и стенам. Для такой протирки применяют солярку, отработанное масло или подобного рода средства.
5. Густота раствора – прямой показатель скорости застывания. Чем он гуще, тем быстрее блок сможет застыть. Основные характеристики качества шлакоблоков зависят не только от технологии производства, но и от выбора раствора. Ниже приведены различные типы смесей, использование которых демонстрирует определённые характеристики, предъявляемые к материалу.

Видео – Шлакоблок. Инструкция для новичка